Продукция
Оборудование розлива
Оборудование Б/у из Европы с гарантией
Инфракрасные нагревательные лампы
Розлив в КЕГи
Розлив в ПЭТ
Розлив в стеклянную тару
Линия розлива воды
Линия розлива минеральной воды
Линия розлива газированной воды
Линия розлива пива
Линия розлива вина
Линия розлива водки
Линия розлива сока
Линия розлива масла
Розлив химической продукции
Розлив фармацевтической продукции
Розлив косметической продукции
Конвейерные системы и управление
Лазерные маркировщики
Запасные части к линиям розлива и технологическому оборудованию
Сервис
Обрудование на складе
Лазерный маркировщик Panasonic
Запчасти и лампы на складе в Москве
 

РОЗЛИВ Версия в формате PDF Версия для печати

Особенности розлива
Глвное условие розлива - не ухудшить качество пива. Прежде всего, это касается сохранения уровня СО2 в напитке и соблюдения микробиологической дисциплины. Последнее особенно важно при розливе в ПЭТ-тару. Пиво в ней пастеризовать невозможно, а это значит, что ликвидировать "микробиологические огрехи" задним числом, после розлива, уже не получится.
Поскольку, как уже было сказано выше, важной задачей розлива является максимальное сохранение уровня СО2 в пиве, наполненные бутылки следует как можно быстрее укупорить. Исходя из этих соображений, конструкторы объединили разливочные и укупорочные автоматы в единый моноблок. Следует сказать, что основные принципы его работы не зависят от типа используемой тары. Более того, моноблок с помощью компьютера или вручную может настраиваться (и перенастраиваться) на определенные параметры или вид тары (последнее, конечно, касается ПЭТ и стеклобутылки).
Основным элементом моноблока является так называемая карусель, состоящая из загрузочных, промежуточных и разгрузочных звездочек, перемещающих бутылки или банки. По специальным трубопроводам в моноблок подводятся углекислый газ, пиво, сжатый воздух, пар и т.д. Поскольку основную часть автомата составляет вращающаяся вокруг своей оси "карусель", подводка производится через ее центральную часть, по сути дела - через ось. Чтобы избежать протечек и смешивания, тут устанавливаются особо износостойкие уплотнители и уплотнения.

Обязательными моментами современного розлива пива являются:
1. Использование повышенного давления*
Пиво всегда разливают с использованием повышенного давления, чтобы не происходило потери СО2 и излишнего пенообразования (пена, которая образуется при атмосферном давлении, просто не даст заполнить бутылку). При этом используется принцип изобарности.**

 

* Использование пониженного давления для создания относительного вакуума в стеклобутылке, в результате чего в нее "засасывается" напиток, в пивоварении невозможно. Вакуумный розлив существенно ускоряет процесс, но может использоваться только для спокойных, непенящихся напитков. Вакуумизация используется только при удаления из бутылки кислорода для замещения его СО2 , и то не для всех видов тары. Вакуумировать ПЭТ-бутылку невозможно - она просто "схлопнется".

** Изобарный процесс - процесс, проходящий при одном и том же, неизменном давлении.

В бутылку предварительно накачивается СО2 до уровня, когда давление газа в бутылке сравняется с давлением газовой среды в пиве. По достижению этого момента пиво пениться не будет и его быстро "выдавливают" в бутылку. Во время процесса давление в пиве и бутылке сохраняется на одном уровне.
2. Контроль уровня пива
Пиво, разливаемое в бутылку или банку, обычно контролируется по уровню с помощью специальной газоотводной трубки.
Естественно, что на точность такого розлива в стеклотару напрямую влияет то, насколько одинаковы диаметр, высота и толщина стенок бутылки - одинаковое количество пива будет содержаться только в абсолютно одинаковых единицах тары. В педантичной Европе проблем с идентичностью бутылок не возникает, в СНГ возможны некоторые колебания в параметрах стеклянной оборотной тары. По заверению немецких экспертов отклонения тут недопустимы. Гигантские масштабы розлива в стеклобутылку должны приводить в конечном итоге к колебаниям по переливу или недоливу - а это обман либо пивовара, либо покупателя. При этом стоит учитывать, что европейцы подспудно представляют себе, что если у одной пивной бутылки, к примеру, получились более толстые стенки, то точно такой будет вся партия. Но у нас реально встречаются отклонения как в одну, так и в другую сторону, что в известной степени "уравновешивает" колебания параметров.
По отношению к алюминиевой банке и ПЭТ-бутылке подобных проблем, как правило, не возникает. Исключением являются отдельные случаи использования тары нестандартных размеров. В этом случае используется метод дозирования по объему разлитого пива.
При розливе пива в кеги используется метод дозирования по объему. С учетом того, что в кег заливается уже не 0,5, а тридцать-пятьдесят литров, этот метод является довольно точным.
3. Использование холодного розлива
Розлив при повышенной температуре (горячий либо теплый) для пива не используется по причине повышенного пенообразования. Пивовары предпочитают использовать холодный розлив, при котором бутылка охлаждается до уровня пива (чем меньше разница температур, тем меньше образуется пены).
4. Удаление из бутылки атмосферного кислорода
Кислород удаляется перед розливом в нее пива. Для этого стеклобутылки вакуумируются и продуваются СО2 (иногда в качестве антиоксиданта в бутылку добавляется аскорбиновая кислота). К ПЭТ бутылкам эта операция, естетственно, неприменима (исключая жесткие многоразовые ПЭТ-бутылки, которые в нашем Отечестве не применяются).
Чтобы максимально удалить перед розливом кислород из бутылки, из нее сначала откачивают воздух (вакуумируют), потом - наполняют углекислым газом и еще раз вакуумируют. Надо сказать, что сегодня делаются довольно успешные попытки заменить СО2 более недорогим перегретым водяным паром - он к тому же еще и стерилизует бутылку, убивая оставшуюся микрофлору.
Чтобы избавиться от воздуха (а соответственно - кислорода), который остается над пивом в заполненной бутылке, прибегают к различного рода ухищрениям. Наиболее современным способом является метод "впрыскивания воды под высоким давлением". Он заключается в том, что в заполненную бутылку в ничтожном количестве (несколько сотых миллилитра) впрыскивается тончайшая струйка горячей деаэрированной воды. Пиво мгновенно вспенивается и образовавшаяся пена вытесняет атмосферный воздух, после чего бутылка укупоривается.
Если говорить о новшествах, в последнее время достаточно обычным стал принцип "закручивания" струи пива таким образом, чтобы напиток стекал по стенкам тары (при розливе в ПЭТ и стеклобутылку) или "разбиения" единой струи на множество мелких, также сориентированных по стенкам (при розливе в алюминиевую банку). Это помогает ускорить розлив, избегая при этом повышенного пенообразования.

Специфика розлива
Линия розлива является наиболее большим по объему и дорогостоящим механизмом на пивзаводе (тут надо учесть необходимое для ее работы вспомогательное оборудование - конвейеры и т. п.). В линию входит разнообразное оборудование и узлы, которые приходится тщательно согласовывать между собой по скорости и производительности - только так можно добиться максимальной конечной продуктивности.
Существенную роль играет то, как расположено в цеху оборудование розлива. На сегодня признанными являются такие варианты компоновки машин линии розлива в цеху:
1. По прямой линии (практически не встречается, так как при этом нерационально используется производственная площадь, такая линия машин получается излишне длинной);
2. "Гребенкой" (машины выстраиваются боком по отношению друг к другу на некотором расстоянии одна от одной - как зубья гребенки, между собой они соединяются с помощью накопительных зон, такой вариант довольно распространен);
3. По кругу, "ареной" (менее распространен, хотя позволяет добавочно сэкономить производственные площади).
Также необходимо учитывать человеческий фактор. Между механизмами должно оставаться достаточно простора для того, чтобы там мог быстро пройти человек (например, для оперативного вмешательства в производственный процесс), и, конечно же, для того, чтобы обеспечить ремонтнику свободный доступ к узлам оборудования. Эти проходы не должны располагаться под конвейерами или проходить над ними.
Эффективность линии оценивается по самому ненадежному узлу или наиболее медленной машине - они способны тормозить работу намного более производительных и надежных частей производственной цепочки. Большое количество узлов неизбежно приводит к увеличению сбоев и отклонениям от графика работы. Сюда относятся мелкие поломки оборудования, неполадки и сбои в случае попадания на линию дефектной тары, время, потраченное на ремонт и устранение сбоев. Все это снижает общую эффективность оборудования. По данным доктора, инженера Т. Рэдлера и профессора Х. Вайссера (кафедра пивоваренного оборудования и техники упаковки продуктов питания ТУ Мюнхена во Фрайзинг-Вайенштефане), коэффициент использования оборудования на европейских пивоваренных заводах зачастую не превышает 70-85% от возможного (при этом, правда, необходимо принять во внимание, что на европейских пивоварнях используется оборудование, обладающее большими возможностями и резервами, чем то, которое находится на наших заводах).
Урегулировать работу линии в целом и самортизировать сбои в работе отдельных ее частей можно с помощью такого, казалось бы, несложного приема, как оптимальная расстановка оборудования в разливочном цеху с учетом необходимой резервной мощности каждого участка и создания буферных (компенсаторных или накопительных) зон. Задача таких зон - компенсировать, сглаживать сбои отдельных узлов таким образом, чтобы их возможные остановки не влияли на работу линии. В буферных зонах, расположенных между отдельными участками, сосредотачивается определенное количество бутылок, банок или кегов. С их помощью непродолжительный сбой одного механизма не скажется на работе следующего - он продолжит работу на таре, находящейся в накопительном участке.
Таким образом, становится очевидным, что величина буферной емкости напрямую влияет на коэффициент использования оборудования. По данным Т. Рэдлера и Х. Вайссера, минимальная емкость компенсаторной зоны должна быть равна средней продолжительности сбоев находящего перед ней механизма, но не должна превышать этой величины более, чем в два раза (излишне большая зона становится экономически невыгодной). В среднем, емкость накопительной зоны составляет от 60 до 120 секунд.
При розливе в стеклобутылку наиболее емкой является зона между разливочной и этикетировочной машинами. Конвейеры, бутылкомоечная и этикетировочная машины, механизмы по укладке и выемке бутылок должны иметь запас скорости, то есть работать при необходимости с производительностью в 1,1 - 1,5 раза более высокой, чем блок розлива. Это также позволяет компенсировать возможные заминки и кратковременные отклонения в работе отдельных узлов линии.
При розливе в кеги производительность пакеторасформировывающих и пакетоформирующих машин должна примерно в 1,3 - 1,4 раза превышать производительность разливочного оборудования.
В том, что касается кегов, сегодня существуют две общепризнанных системы компоновки оборудования - последовательная (мойка и розлив объединены в едином моноблоке) и круговая (мойка и розлив осуществляются отдельными машинами). Система круговой компоновки используется при проектировании высокопроизводительных линий на 500 и больше кег в час, так как позволяет сократить производственную площадь, необходимую для установки оборудования.
Заметно влияют на коэффициент использования линии розлива и транспортеры. По словам специалистов, наиболее эффективными и надежными на сегодня являются конструкции с шарнирной цепью, полностью выполненные из материалов, не подвергающихся коррозии.

Оборудование для розлива в стеклобутылку
По современным нормам нормальное время наполнения одной бутылки составляет около 5-6 секунд. Сократить его пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это, в основном, за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках, а значит - их диаметр (это, кстати, объясняет, почему пивная евробутылка меньшего диаметра, чем отечественного стандарта - чем больше диаметр бутылки, тем шире гнездо под нее, тем меньше наливных клапанов можно расположить на одной звездочке). В результате у высокопроизводительного оборудования на сто тысяч бутылок в час диаметр карусели составляет около шести с половиной метров, а количество наполняющих клапанов в машинах для розлива в стеклобутылку может доходить до 200 штук. С технической точки зрения диаметр можно увеличить и еще, но тут уже возникает проблема с транспортировкой подобного оборудования на пивоваренный завод.
Еще одним параметром, от которого напрямую зависит скорость наполнения стеклобутылки, является диаметр наливной трубки. Но все возможности его увеличения на сегодня исчерпаны системой, которую пивовары называют "короткой трубкой". В действительности наливной трубки в ней уже совсем нет - закрученная струя пива направляется по стенкам бутылки без трубки, что дает возможность использовать в качестве максимально широкой трубки наполнения само горлышко бутылки.*

* Разумеется, из полезного диаметра такой "трубки-горлышка" приходится вычитать площадь, занимаемую газоотводной (воздушной) трубкой. С помощью этой трубки, в которой расположен высокочувствительный датчик, по достижению в бутылке определенного уровня пива поток жидкости перекрывается.

Надежность отдельных машин линии розлива оценке всех сбоев (вызванных оборудованием и посторонних)
Пакеторасформировывающая машина ............................................. 93%
Машина для выемки бутылок из ящиков ......................................... 94%
Машина для сортировки бутылок ............................................... 98%
Бутылкомоечная машина ....................................................... 94,5%
Бракераж (машина розлива) ................................................... 95%
Этикетировочная машина ...................................................... 95%
Машина для укладки бутылок в ящики .......................................... 93%
Пакетоформирующая машина .................................................... 93,5%
Данные любезно предоставлены профессором Хорстом Ваиссером
( ТУ Мюнхена во Фрайзинг-Вайенштефане).

Поскольку бутылки надо транспортировать не только тихо и бережно, но и быстро, существенную проблему для цеха розлива составляет шум. Чтобы максимально снизить его уровень, некоторые части разливочно-укупорочного блока (в частности - направляющие планки и отдельные шестерни) изготавливаются не из металла, а из специального износоустойчивого пластика. А для того, чтобы перемещение бутылок происходило быстро и бережно, все передачи блока и звездочки тщательно согласовывают и синхронизируют между собой.
До 50-х годов в пивоварении повсеместно использовалось оборудование, работающее на принципе "коркового розлива" (свое название он получил от "коркового крана", открывающего канал попеременно для воздуха и пива). В корковом кране пиво соприкасалось с пружинами и другими внутренними движущимися деталями, что негативно влияло на стойкость напитка. Дабы уйти от этого, конструкторы заменили движущиеся детали крана мембранным клапаном, который и используется сегодня. Когда с одной стороны клапана подается сжатый воздух, эластичная мембрана выгибается в другую сторону и перекрывает ток жидкости. При этом пиво соприкасается только с гладкой пластиковой мембраной, хорошо поддающейся очистке и не создающей проблем с соблюдением микробиологической дисциплины.
К числу более поздних новшеств относятся электронные системы "чуткого наполнения", несколько сокращающие время розлива и снижающие потери (с помощью специальных датчиков компьютер управляет скоростью струи пива, снижая ее по мере заполнения бутылки).
Технологически процесс розлива пива в оборотную стеклобутылку делится на следующие фазы:
1. Подача пустых бутылок по конвейеру на бутылкомоечную машину
2. Переворачивание стеклобутылок кверху донышком для удаления остатков содержимого
3. Мойка в двух погружных ваннах, шприцевание горячей водой, многократная обработка в щелочной ванне, во время которой удаляются мельчайшие частички грязи и этикетка и многократное шприцевание при постепенно снижающейся температуре
4. Подача бутылок на инспекционную машину
5. Транспортировка тары в машину розлива
6. Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода
7. Наполнение банок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке)
8. Укупорка бутылки кроненпробкой
9. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
10. Упаковка бутылок в ящики

Особенности использования оборотной стеклобутылки
Многие отечественные пивоварни отдают приоритет использованию оборотной тары, которая является уже "опробованной", а значит - надежной. Тара с низкой термостойкостью, неоднородной толщиной стенок, посторонними включениями и свилями, разрушается еще во время первого розлива. Соответственно, бутылки, побывавшие в обороте, "уже проверены" перепадами температур и механическим воздействием, прошли своеобразный "естественный отбор". Неудивительно, что общая доля оборотных пивных бутылок, ежегодно используемых на российском рынке, по различным оценкам достигает (или даже превышает) 3,2 миллиарда. По словам одних специалистов, оборотная тара удовлетворяет немногим более 40% общей потребности рынка в бутылке, по мнению других - доля ее использования достигает 75%.
Оптимально оборотную бутылку можно использовать три-четыре раза, но об этом сегодня говорить не приходится. Официально говорят о двенадцати-четырнадцатикратном обороте, но реально в сезон бутылка может обернуться и двадцать, и тридцать раз. Это приводит к разрушению или деформированию венчика бутылки, что напрямую влияет на качество укупорки, а, соответственно - на срок хранения пива.
Кроме сколов и свилей на венчике бутылки откровенным браком считаются несмываемые загрязнения. У новой стеклотары отечественного производства необходимо обращать пристальное внимание на соблюдение геометрии формы бутылки (влияет на ориентацию горлышка при розливе), выступающие или острые швы бутылки (к примеру, "передавленный венчик", при котором острый шов на венчике пробивает прокладку кронен-пробки и приводит к разгерметизации бутылки), а также - неточное совмещение частей бутылки (например, так называемый "порожек" на венчике - несовпадение частей бутылки по высоте - делает невозможной качественную укупорку).
При использовании оборотной бутылки неизбежно приходится решать проблему ее качественной обработки. Часть бутылок отбраковывается на этапе мойки по причине того, что некоторые виды загрязнений и мусора внутри бутылки удалить не удается. Учитывая то, что на проверку чистоты каждой бутылки затрачивается очень немного времени (его величина зависит от производительности линии розлива), тщательный контроль качества становится очень сложным делом.*

* Разумеется, из полезного диаметра такой "трубки-горлышка" приходится вычитать площадь, занимаемую газоотводной (воздушной) трубкой. С помощью этой трубки, в которой расположен высокочувствительный датчик, по достижению в бутылке определенного уровня пива поток жидкости перекрывается.


Особенности приемки новой стеклобутылки (Данные любезно предоставлены издательством "Профессия")
Партией считают количество бутылок одного типа, оформленное одним документом, содержащим:
3) товарный знак и/или наименование предприятия-изготовителя;
4) условное обозначение бутылки;
5) цвет стекла;
6) количество бутылок в партии;
7) дату отправки;
8) штамп отдела технического контроля;
9) национальный знак соответствия.
Для контроля бутылок по всем показателям качества из разных мест партии отбирают выборку в количестве 0,5%, но не менее 150 шт. Бутылки со сколами и бой в выборку для контроля по качеству не включают. По показателям внешнего вида контролируют всю выборку.
Партию принимают, если количество дефектных бутылок в первой выборке по каждому показателю меньше или равно приемочному числу.
По показателю: прилипов стекла браковочное число 1,
- по сквозным просечкам и сколам приемочное 1, браковочное 2;
- по острым швам, инородным включениям, открытым пузырям приемочное число 2, браковочное 3;
- по пузырям, шлирам, свилям, поверхностным посечкам приемочное 6, браковочное 7;
- по складкам, потертостям и несмываемым загрязнениям приемочное 10, браковочное 11.
Партию бракуют, если количество дефектных бутылок хотя бы по одному из показателей равно или больше браковочного числа при одноступенчатом контроле или больше браковочного числа при двухступенчатом контроле.
Для других показателей приемку и браковку осуществляют в соответствии с нижеприведенной таблицей.
Если количество дефектных бутылок по какому-либо показателю в первой выборке при двухступенчатом контроле равно браковочному числу, то отбирают вторую выборку по этому показателю.
Партию принимают, если суммарное количество дефектных бутылок первой и второй выборок меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если суммарное количество дефектных бутылок равно браковочному числу или больше браковочного числа хотя бы по одному из показателей.
Если показатели водостойкости не соответствуют требованиям, то партию бракуют, независимо от результатов контроля по остальным показателям.
Для сертификационных испытаний из разных мест партии отбирают выборку образцов в количестве 80 бутылок. По показателям внешнего вида контролируют всю выборку образцов.
Если количество образцов с дефектами по какому-либо показателю в первой выборке и двухступенчатом контроле равно браковочному числу, то отбирают вторую выборку этому показателю.
Выборку образцов изделий считают соответствующей требованиям безопасности, если суммарное число образцов с дефектами первой и второй выборки меньше или равно приемочному числу второй выборки.
Выборку образцов изделий считают не соответствующей требованиям, если:
1) при одноступенчатом контроле количество образцов с дефектами хотя бы по одному показателей равно или больше браковочного числа;
2) если при двухступенчатом контроле суммарное количество образцов с дефектами равно или больше браковочного числа второй выборки хотя бы по одному из показателей;
3) если показатели водостойкости образцов не соответствуют требованиям.

Розлив пива в алюминиевую банку
Специфика пустых алюминиевых банок состоит в том, что они (относительно стеклобутылки) более неустойчивая к продольной нагрузке тара. Это создает необходимость особого, более "щадящего" подхода к пустой банке, в частности, во время их ополаскивания и наполнения пивом. Так, при ополаскивании банок используется специальное переворотное устройство, переворачивающее банки во время их скольжения вниз под углом около 30° (для сравнения - стеклобутылка во время аналогичной операции жестко захватывается и переворачивается).
Приходится учитывать то, что если банка будет прижиматься к разливному устройству с такой силой, как стеклобутылка, она попросту сомнется. Также банку нельзя вакуумировать - наружное атмосферное давление мгновенно сомнет ее.
Изначально для наполнения алюминиевой банки использовали, как и в случае со стеклобутылкой, длинную разливную трубку, сегодня пиво направляют тонкой пленкой по стенкам банки с помощью множества разливных трубок одновременно (в современной разливной головке их может насчитываться до 15). Это помогает сделать розлив быстрым и в то же время бережным по отношению к тонкостенной банке.
Надо заметить, что фактор кажущейся "непрочности" алюминиевой банки давно перешел из проблемных в разряд рутинных технических моментов качественной настройки оборудования для розлива. У современных образцов оборудования сколько-нибудь существенная осевая нагрузка на банку возникает только в момент непосредственно розлива, когда в банке уже возникает внутреннее давление.
Чаще всего при розливе в банку используется принцип контроля наполнения по уровню, а не по объему. Так же, как и при стеклобутылке, пиво перестает поступать в банку, когда жидкость коснется трубки для выхода газа. Принцип контроля по объему также является достаточно обычным - тут стандартно используется либо специальный дозировочный резервуар-мерка, отмеренная порция пива из которого попадает в банку или расходомер, точно контролирующий, сколько напитка через него прошло. Контроль заполненности запечатанных банок производится с помощью детектора, работающего на рентгеновском излучении.
Технологически процесс розлива пива в металлическую банку делится на следующие фазы:
1. Автоматическая распаковка поддона с банками
2. Подача пустых банок по воздушному или тросовому конвейеру на разливочную машину
3. Переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением
4. Транспортировка в закрытую секцию розлива и наполнение банок углекислым газом (СО2) для устранения из них кислорода
5. Наполнение банок пастеризованным пивом (как вариант - пастеризация пива может проводиться уже в банке)
6. Подача банок и крышек на укупорочное оборудование
7. Закатка банки*
8. Нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления
9. Упаковка банок по 24 штуки в одну упаковку

За рубежом на этой стадии в пивную банку также может вкладываться специальное устройство - "виджет" ("widget"), представляющее собой пластиковую капсулу с азотом. Пока банка не вскрыта, внутреннее давление в ней высокое и азот из капсулы не выходит. При вскрытии банки давление падает и активно выходящий из микродырочек в капсуле азот добавочно вспенивает пиво.Еще одна функция виджета - препятствовать излишней карбонизации пива (азот - инертный газ, создающий нужное давление в банке, но не смешивающийся с пивом).Виджеты довольно широко используются во многих европейских странах, но на территории РФ у них врядли есть перспектива. Применение виджета добавочно удорожает банку, а наш потребитель в большинстве своем не готов платить больше только за то, чтобы пиво лучше пенилось или было менее "газированным".В прочие напитки также может добавляться азот, но чаще всего по другой причине. Стабильная форма алюминиевой банки поддерживается ее внутренним высоким давлением (по аналогу футбольного мяча). Если давление невелико - она легко деформируется. Поэтому в "спокойные" (негазированные) напитки добавляется капля сжиженного азота, помогающая достигнуть нужной степени внутреннего давления.


Розлив в кеги
При создании оборудования для мойки и наполнения кегов, конструкторы изначально отталкивались от существовавших ранее машин, использовавшихся при работе с деревянными бочонками. Естественно, при этом остались неиспользованными громадные резервы для ускорения и оптимизации розлива. Когда в последние десятилетия требования к качеству розлива ужесточились, эти резервы были задействованы. По словам специалистов, последние десять-пятнадцать лет возможности оборудования для розлива кег возросли просто скачкообразно. Наиболее современные образцы оборудования проводят качественную мойку и наполнение кега уже не просто в автоматическом, а в ресурсо- и энергосберегающем режиме.
Современная линия розлива пива в кеги в насыщенной комплектации состоит из машин или устройств депаллетизации/паллетизации кегов, конвейеров, контрольных устройств для определения ориентации кегов и наличия защитных крышек на фиттингах кегов, кантователей кегов, машины для наружной мойки кегов, машин для внутренней мойки и заполнения кегов пивом (в автономном или моноблочном исполнении), бракеражных весов для отсева некондиционных или некондиционно заполненных кегов, этикетировочного автомата, маркировщика, укупорочного автомата для нанесения защитных крышек, установки для пастеризации или стерильной фильтрации пива в потоке непосредственно перед розливом.
Первичной стадией обработки кегов является наружная мойка. Она осуществляется в тоннелях, оснащенных форсунками подачи воды или моющих растворов под давлением. В усиленном исполнении машины наружной мойки оборудуются системами форсунок высокого давления и/или станциями обработки щетками. Во всех случаях завершающей фазой наружной мойки является ополаскивание кегов свежей водой.
Далее кеги поступают на внутреннюю мойку (на автономных агрегатах или моноблоках), технологическая цепочка которой предусматривает последовательное выполнение следующих операций: вымывание остатков пива из кегов холодной водой, отмачивание "проблемных" поверхностей внутри кега щелочным раствором, интенсивную мойку щелочным и кислотным растворами, финальную мойку горячей водой, стерилизацию кега паром, предварительное шпунтование кегов углекислым газом.
После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом основано на традиционном принципе противодавления, предполагающем дополнительное шпунтование кегов углекислым газом, с тем чтобы в начальный момент розлива обеспечить одинаковым давление подачи пива и давление углекислого газа в кеге. Собственно заполнение реализуется постепенным стравливанием избыточного углекислого газа из кега. Характер и интенсивность стравливания углекислоты определяют качество и производительность розлива. Наиболее прогрессивная технология розлива, разработанная и внедренная компанией KHS Till, предусматривает регулирование не стравливанием, а прямым варьированием потока пива в подающем трубопроводе в соответствии с заданной кривой изменения интенсивности. Эта технология обеспечивает значительное повышение точности розлива, улучшение его качества за счет минимизации удельного поглощения кислорода пивом и экономию до 40% углекислоты по сравнению с традиционным принципом.
Кеги, прошедшие стадии мойки и заполнения, взвешиваются на автоматических бракеражных весах, где их брутто вес сравнивается с заданной уставкой. В случае, если вес заполненного кега не попадает в диапазон погрешности, заданный оператором, он будет отсеян на отводной конвейер для последующего опорожнения ручным или автоматическим декантером. На этом же этапе будут отсеяны дефектные и негерметичные кеги, прошедшие участки внутренней мойки и розлива без обработки в силу соответственно невозможности надежной стыковки с обрабатывающими головками машин или отсутствия остаточного давления.
Остальные операции, выполняемые на линии, представляют собой различные манипуляции кегами для подготовки к паллетизации и оформление (нанесение защитных крышек, этикеток и маркировки).

Розлив в ПЭТ
На сегодня ПЭТ-тара является не столько альтернативой стеклянной пивной бутылке, сколько удачным дополнением, вариантом небьющейся и легкой (для потребителя) или недорогой в производстве и емкой (для пивовара) тары. Специалисты оценивают общую потребность российского рынка (не только пивного) в ПЭТ-таре в 3,5-4,5 миллиарда штук.
Основной дилеммой розлива пива в пластиковую тару в Европе является необходимость выбора между ПЭТ- и ПЭН-бутылкой.*

* ПЭТ (PET) - принятое сокращение от "полиэтилентерефталат", ПЭН (PEN) - от "полиэтиленафталат".

На сегодня чаша весов склоняется на Западе в сторону гораздо более дорогой (на 20-30%), но обладающей более высокими барьерными свойствами (по данным компании "KHS" в 10-15 раз) ПЭН-бутылки либо несколько более дешевой (но все таки дорогой по сравнению с обычной ПЭТ-бутылкой) модернизированной ПЭТ-тары.
В связи с последним замечу, что сегодня ведутся работы по создания недорогого композитного материала - в основном, это выражается в создании различного рода многослойных пластиковых бутылок. Наиболее "популярной" на сегодняшний день является трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона. Преимуществами нейлона являются неплохие барьерные свойства, высокая прозрачность, низкая стоимость. Вообще же количество слоев может доходить до пяти, но чем больше слоев - тем дороже такая бутылка. Выход видят в том, чтобы делать такие бутылки многоразовыми, оборотными (можно использовать до 40 раз). При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет "оборотов" тары. После нанесения последней отметки бутылка, как и обычная пластиковая, идет на общую утилизацию.
Кроме этого, с целью улучшения защиты пива от ультрафиолетовых лучей и повышения газонепроницаемости ПЭТ-бутылок, ведущие компании, специализирующиеся на производстве оборудования для изготовления подобной тары, работают над оптимизацией формы бутылки (достижение наилучшего соотно-шения поверхности и объема). Также они пытаются улучшить характеристики исходного материала. Для этого используются различного рода присадки (адаптированные сополимеры), уменьшается время кристаллизации стенок ПЭТ-бутылки в процессе выдува (это снижает степень газопроницаемости). С этой же целью на наружную или внутреннюю сторону ПЭТ-бутылки некоторыми компаниями наносится специальное защитное покрытие: эпоксидное, полимерное или силикатное. Камнем преткновения в применении этих новшеств пока что является их высокая цена.
Многоразовая ПЭТ-тара весьма распространена в Германии, скандинавских и азиатских странах, Латинской Америке. Ее средний объем - 0,33 и 0,5 литра (исключением является Дания, где пиво разливается также в пластиковую тару объемом в 1,5 и 2 литра).
Для России и стран СНГ проблемы выбора не возникало. Тут решающим фактором являются не барьерные свойства, а цена бутылки - чем ниже, тем лучше. Подобному подходу благоприятствует то, что средний срок хранения пива в пластиковой бутылке у нас получается небольшой: пиво в ПЭТе раскупается быстро, за это время кислород не успевает проникнуть внутрь в сколь-нибудь значительном количестве. К тому же у нас в пиво можно добавлять антиоксиданты, наиболее распространенным из которых является аскорбиновая кислота.
Поскольку физические свойства (жесткость, максимальная температура обработки и т.п.) у ПЭТ и ПЭН-тары существенно разнятся, существуют, по сути, две различных практики розлива пива в пластиковую тару. Многоразовая бутылка жестче, а значит - более устойчива к вакуумизации.
ПЭН-тару можно пастеризовать при температуре до 95°С. ПЭТ-тара выдерживает не более 60°С.**

** По данным доктора Рольфа Фата (Нидерланды), проводившего эксперименты по возможной пастеризации ПЭТ-тары, при температуре 65°С донышко пластиковой бутылки выпячивается наружу, хотя выделения газа еще не наблюдается. При 70°С бутылка разрывается.

Хотя многоразовая ПЭТ-тара в какой-то степени можно вакуумизировать, такой степени вакуумизации, как при работе со стеклобутылкой тут все равно достичь невозможно. Поэтому практически все виды пластиковых бутылок перед розливом просто продуваются СО2 по той же щадящей технологии, что и алюминиевая банка.*

*** Чем меньше объем бутылки, тем меньше остаточного кислорода сохранится в ней после стандартной по размерам продувки СО2. Это в известной степени объясняет склонность европейских пивоваров к использованию PEN-тары в 0,5 и 0,33 литра, а не в 1,5 или 2 литра. Пиво в меньших бутылках содержат меньше кислорода, что обеспечивает более длительную сохранность вкусовых качеств.

При розливе в любую PET-тару пиво можно пастеризовать только проточным методом, применение туннельного пастеризатора невозможно из-за низкой термостабильности материала.
У нас при розливе приходится учитывать то, что толщина стенок обычной (немногоразовой) ПЭТ-бутылки весьма неравномерна - пластик толстый на донышке и у горлышка, тонкий на боковых стенках. По стандарту даже в наиболее тонком месте ПЭТ-бутылка должна выдерживать внутреннее давление пива в 8 бар.
Одноразовая ПЭТ-бутылка нежесткая, поэтому нельзя допускать, чтобы наливное устройство опускалось на нее сверху и плотно притискивало горлышко, как это делается со стеклотарой. Бутылка просто деформируется от дополнительной нагрузки и требуемая герметичность соединения все равно не будет достигнута. По современной технологии все происходит "наоборот" - ПЭТ-бутылка плотно прижимается к наливному устройству. Делается это с помощью специального подъемного кольца, которым она подхватывается за относительно жесткую горловину.
При розливе пива в ПЭТ стандартно используется метод противодавления, но объем разливаемого пива более часто отмеряется по объему, а не уровню. Особо важное значение придается быстрой и качественной укупорке бутылки. По данным компании KHS, до 30% всех случаев попадания кислорода в многослойные бутылки приходится именно на момент укупорки (у обычной PET-тары кислород попадает в пиво еще и через стенку бутылки).
Розлив пива в ПЭТ-бутылку делится на следующие фазы:
1. Транспортировка пустых ПЭТ-бутылок в машину розлива
2. Продувка бутылок СО2 для устранения из них кислорода
3. Наполнение ПЭТ-тары пастеризованным пивом
4. Контроль наполнения
5. Укупорка бутылки винтовым колпачком
6. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
7. Стягивание бутылок термоусадочной пленкой в блоки

Классификация оборудования для розлива в ПЭТ и стеклобутылку
Машины разных фирм разнятся между собой по конструкции, компоновке узлов, степени применения оригинальных разработок и "ноу-хау". Но при этом существенной разницы в оборудовании для розлива в ПЭТ и стекло нет. Более того, линию розлива относительно несложно перенастроить с пластика на стекло и наоборот. Поэтому мы рассмотрим вместе линии для розлива в ПЭТ и стеклобутылку, классифицировав их по производительности.
1. Малопроизводительная техника, требующая большой доли ручного труда.
В большинстве случаев это агрегат, куда вручную необходимо вложить 1-2-3 пустые бутылки, вручную (или в автоматическом режиме) повернуть матрицу. Пока наполняются предыдущие бутылки, в пустые гнезда вставляются новые и так до бесконечности (к слову сказать, именно таким способом в СНГ разливается большинство подделок под известные брэнды).
Такие машины просты в обращении и обслуживании, легко монтируются. Но дешевизна и простота "уравновешиваются" серьезными минусами: отсутствием надежной санитации, невысоким качеством розлива и укупорки.
2. Автоматические линии розлива мощностью:
а) от 800 до 20 тысяч полулитровых стеклобутылок или от 1 тысячи до 6 тысяч полуторалитровых ПЭТ-бутылок в час.
Машины подобной мощности являются наиболее массовым сегментом как продажи, так и производства. Вмешательства человека требуют только при наладке, профилактическом обслуживании, ремонте и непредвиденных сбоях. Уровень санитация, розлив, укупорка соответствует современным нормам.
б) более 20 тысяч стеклобутылок или 6 тысяч ПЭТ-бутылок в час.
Это наиболее сложное, дорогое и совершенное оборудование, которое под силу производить только считанным компаниям. Как правило, включает в себя все наиболее современные и перспективные наработки, как то: различного рода сенсорные системы, газоанализаторы, электронные системы управления и т.д.

Классификация оборудования для розлива в кеги
Первыми приспособлениями для заправки были ручные устройства, которые представляли собой заборную головку с вентилями и манометром. Такие агрегаты в той или иной мере активно используют и сейчас многие малые и средние пивоваренные заводы постсоветского пространства. Эта заправка имеет ряд недостатков:
1. Большое количество ручного труда;
2. Низкая продуктивность;
3. Низкое качество санитарной обработки;
4. Отсутствие автоматического контроля качества мойки и заполнения;
5. Повышенный износ контактных элементов фитинга;
6. Перерасход моющих средств.
Но с другой стороны - она часто является оптимальным вариантом для минипивзаводов и предприятий, которые только начинают работать с кегами.
Что касается машин для розлива, то их можно классифицировать таким образом:
1. Машины с одной заправочной операционной головкой.
Производительность этих машин 10-20 кегов в час. (Не верьте буклетам, где пишут, что на одной головке можно сделать больше, ведь с каждым кегом нужно проделать несколько операций: слить и вымыть остатки пива, продезинфицировать, стерилизовать и заправить. Сколько-нибудь существенно ускорить эти операции невозможно).
Вследствие большой нагрузки головка быстро изнашивается. Кроме того имеется потенциальный риск попадания остатков моющих растворов в пиво. Поэтому такие машины рекомендуется применять либо для работы с небольшим количеством кегов, либо для отдельных одиночных операций (например, санитации).
2. Машины с двумя операционными головками.
Их производительность, как правило, составляет 30-35 кегов в час. Одна операционная головка предназначается для санитации, а вторая - для заправки пивом.
Это уже полноценные машины, которые выполняют весь комплекс операций. Многие, в т.ч. и крупные, заводы постсоветского пространства как минимум начинали с таких машин и только по достижению определенного уровня продаж переходили к более сложной технике.
3. Машины с 3-мя головками и больше.
С ростом количества операционных головок растет производительность, а соответственно и цена. Привести достоверные цены на эту технику невозможно, так как кроме цены самого механизма, в конечную цифру входит необходимость привязки машины к конкретному заводу, конкретному помещению, наличие необходимых инженерных коммуникаций и т.д. В каждом конкретном случае огромную роль играет инженерное решение по размещению этой техники, конструкторская мысль.
Большое влияние на цену машины мощностью 100 кегов в час и более оказывают функции, связанные с контролем, санитацией, розливом и т.д. Поэтому, сравнивая цены от разных производителей, необходимо обращать внимание не только на итоговую цифру внизу коммерческого предложения, но и на его содержание.
Машины большой мощности (более 100 кегов в час) бывают двух типов: ротационные и секционные. На наш взгляд, который сложился из отзывов эксплуатационников, преимущество за секционными машинами. Такое техническое решение упрощает эксплуатацию: в случае ремонта нет необходимости останавливать всю линию. Немаловажным является также то, что мощность линии розлива при использовании секционных машин можно наращивать постепенно. Сначала можно установить секцию в пять-шесть операционных головок на 60 кегов в час, а через какое-то время, когда производительности линии не будет хватать, дополнительно увеличить ее мощность в зависимости от потребности.
Это оборудование может быть:
- ручным (ручная подача и съем кега, технологический процесс строго не регламентирован и контролируется оператором);
- полуавтоматическими (ручная подача и съем кега, автоматическое выполнение технологического процесса, инициируемое оператором);
- автоматическими (автоматическая подача и отвод кегов, полностью автоматическое инициирование и выполнение технологического процесса).
Цена изменяется соответственно сложности оборудования.

Производители оборудования для розлива в ПЭТ и стеклобутылку
На рынке СНГ довольно широко представлены разливочные машины из Восточной Европы (Польша, Чехия, реже Венгрия). Количество производителей, которые в промышленном или полупромышленном масштабе производят подобную продукцию, переваливает за полтора десятка. Большая часть оборудования, произведенного в этих странах, предельно просто по конструкции, имеет невысокую производительность и предназначено для работы в ручном или, в лучшем случае, частично автоматизированном режиме. Эти машины предназначены для продаж и используются в СНГ, Африканском регионе, странах Ближнего Востока.
Наиболее известными производителями подобных агрегатов являются: "PALI" (Чехия), "CHEOPS" (Чехия), "LONZA" (Польша), "AWAPLAST" (Польша), "FMS" (Польша), "PROSPOMASZ" (Польша). Средняя стоимость оборудования вполне соответствует его техническому уровню и колеблется, в зависимости от комплектации, от $2 тысяч до $20 тысяч. Такие машины просты в обращении и обслуживании, легко монтируются, но качество их розлива тоже невысоко.
Гораздо более качественное, сложное и, естественно, более дорогое оборудование для розлива предлагают немецкие и итальянские производители. Это техника, работающая в автоматическом режиме и обеспечивающая высокое качество розлива. На нее приходится львиная доля продаж рынка.*

* По мощности выпускаемого оборудования (но не по качеству) в этот же сегмент рынка можно отнести и некоторые заводы СНГ. В частности, можно упомянуть украинское ОАО Мелитопольпродмаш" и завод "Темп" (Черкассы), белорусские "Белиталинокс" (Минск) и "Costec" (Минск). В целом же по России и Украине работает множество небольших производств, выпускающих низкие по цене и качеству линии розлива. Для пивных "грандов" они особого интереса они не представляют, так как качество их продукции оставляет желать лучшего.

В сегменте линий мощностью от 800 до 20 тысяч полуторалитровых ПЭТ-бутылок или от 1 тысячи до 6 тысяч полулитровых стеклобутылок в час, в СНГ хорошо известны компании (в алфавитном порядке) "Comac" (Италия), "KHS" (Германия), "KRONES" (Германия), "NATE" (Чехия), "SASIB" (Италия), "VIR MAURI" (Италия) и многие другие. Лидирующие позиции в этом секторе рынка занимают немецкие и итальянские производители. "Немцы", как водится, запрашивают дороже, а "итальянцы" отличаются более гибкой ценовой политикой. Машины чешского происхождения котируются несколько ниже, но, с другой стороны, стоят они дешевле.
Мировым лидером в этом сегменте рынка является тандем заклятых соперников - компаний "KHS" (Германия) и "KRONES" (Германия). Безоговорочно отдать кому-либо из них пальму первенства представляется чрезвычайно сложным: каждая из компаний уверенно претендует на первое место, приводя в пользу такого решения довольно много весомых аргументов. На наш взгляд, решить эту проблему в состоянии только сами "KHS" и "KRONES".
В то же время представители чешской компании "NATE" также считают свою технику достаточно совершенной и надежной. По словам Яромира Гарта, директора торговой группы фирмы, "на основе полученной информации о поставленных устройствах и опыта покупателей мы можем утверждать, что наши машины сравнимы с подобными устройствами лучших производителей".
В сегменте представленных в СНГ производителей сложного оборудования для розлива мощностью более 20 тысяч ПЭТ-бутылок или более 6 тысяч стеклобутылок в час находятся считанные компании. Это (в алфавитном порядке) "АVЕ" (Италия), "KHS" (Германия), "KRONES" (Германия), "Procomac" (Италия), "SIG Simonazzi" (Италия). Лидерами тут являются компании "KHS" и "KRONES".

"KHS" (Германия) (данные предоставлены компанией)
Компания "KHS" основана в 1868 году. Основными видами деятельности является разработка, изготовление и монтаж оборудования для розлива напитков (алкогольных и безалкогольных, включая молоко и соки). Представительства компании находятся в России, Казахстане, Молдове, Беларуси и на Украине. Дочерние предприятия открыты в США, Аргентине, Бразилии и Сингапуре.
Годовой оборот компании в 2002 году составил €557 миллионов.
Линии "KHS" работают на ОАО "Пивоваренная компания "Балтика" (Санкт-Петербург) - 120 тысяч бутылок в час, ЗАО "Клинский пивкомбинат" (Клин), "Ивановской пивоваренной компании", ОАО "ПАТРА" (Екатеринбург), ЗАО "Оболонь" (Киев, Украина), "Сармат" (Донецк, Украина).

"KRONES" (Германия) (данные предоставлены компанией)
Фирма "Кrones", основана в 1951 году доктором Германном Кронзедером. На сегодняшний день в компании насчитывается 8 тысяч 500 сотрудников, она имеет более 30 представительств в различных странах мира. Годовой оборот "КРОНЕС" составляет около €1,5 миллиарда.
"Кrones", вероятно, является единственной фирмой в мире, поставляющей оборудование для пивоваренных заводов "под ключ" (начиная от подачи солода и кончая выходом готовой продукции на поддонах). Начиная с 1995 года фирма приступила к выпуску выдувных машин для производства ПЭТ-тары.
Сегодня линии "Кrones" работают на ОАО "Пивоваренная компания "Балтика" (Санкт-Петербург), ОАО "Балтика-Самара", ОАО "Балтика-Хабаровск", ОАО "Пикра" (Красноярск), ЗАО "Пивоварня Москва-Эфес" (Москва), ОАО "Калужская пивоваренная компания", ОАО "Жигулёвское пиво" (Самара) и других пивоваренных заводах.

"NATE, a.s. Chotebor" (Чехия) (данные предоставлены компанией)
Датой основания фирмы, из которой позже развилось "NATE, a.s. Chotebor",** является 1898 год, когда Людвик Герингер основал в городе Хотеборж небольшую текстильную фабрику. Современное акционерное общество "NATE, a.s. Chotebor" было основано в 1992 году при приватизации государственного предприятия "Хотеборжские машиностроительные заводы". В настоящее время стоимость основного имущества общества оценивается в 140 миллионов 947 тысяч чешских крон.

** Абревиатура "NATE" является сокращением полного названия "Напойова Техника".

В области производства и поставок оборудования для розлива компания "NATE" работает более сорока лет. "Напойова Техника" занимается поставками комплектных линий для розлива в бутылки и жестяные банки для пивзаводов, и заводов, производящих безалкогольные напитки, минеральную воду, спирт, молоко, заводов по переработке жира и т.п. Производительность оборудования составляет от 2 тысяч до 50 тысяч полулитровых бутылок в час.
В области пивоварения "NATE, a.s. Chotebor", в частности, проектирует, изготовляет, поставляет и монтирует комплектные линии для разлива напитков. Линии состоят из машин погрузки и разгрузки, оборудования для упаковки, машин выдува PET-бутылок (включая прессы черновых форм для производства PET-бутылок) и все части непосредственно линии разлива. Мощность бутылочных линий составляет от 500 до 60 тысяч бутылок в час.
Кроме СНГ и Китая, оборудование "NATE, a.s. Chotebor" поставлялось в Южную Америку, Африку и Азию.

Производители оборудования для розлива в кеги
В Европе первенство в деле производства оборудования для розлива пива в кеги сохраняют немецкие и итальянские производители. Тут можно упомянуть компании (в алфавитном порядке) "BTB" (Германия), "Comac" (Италия), "KHS Till" (Германия), "KSM Keg-Service" (Германия), "M+F Keg - Technik" (Германия), "Malek Brautech" (Германия), "Scheuer Maschinenbau" (Германия).
Безусловное лидерство в этом списке принадлежит компании "KHS Till" (Германия). После "KHS Till" идут фирмы "M+F Keg - Technik" (Германия) и "Comac" (Италия).
К следующей группе производителей относятся небольшие немецкие, испанские, итальянские, французские, чешские, польские компании, которые, не стесняясь, копируют по мере сил и возможностей продукцию лидеров. Подобных фирм так много, что перечислить их невозможно (да, наверное, и не стоит). Основной упор они делают на рынки стран бывшего СССР, и не случайно. Даже в странах Восточной Европы продавать их продукцию практически невозможно. Они, если и производят, то делают отдельными экземплярами под заказ и по предоплате.
Третья группа - отечественные производители. В советское время при отсутствии кег не было надобности и в оборудовании для них. Учитывая масштабы катастрофы, произошедшей в машиностроении 90-х годов, приступить к выпуску принципиально нового оборудования чрезвычайно сложно. Но оно все же делается.

"KHS Till" (Германия) (данные предоставлены компанией)
Немецкая компания под именем "Till" была образована в 1967 году. С 1985 года после вхождения в концерн "GEA" она стала носить название "GEA Till", а с 2000 года, после перехода ее в собственность компании "KHS" - "KHS Till".
Основная продукция "KHS Till" - машины, а также комплектные линии мойки и розлива в кеги, диапазон мощностей оборудования составляет от 20 до 2000 кегов в час (для кегов объемом от 7 до 100 литров). По официальным данным доля компании во всех установленных в мире кег-линиях составляет около 70% (в смысле производительности).
Основные серии базовых машин, выпускаемых сегодня:
- KEG BOY - полуавтоматические машины небольшой производительности;
- TRANSOMAT - автоматические машины проходного типа;
- CONTIKEG - автоматические машины карусельного (роторного) типа большой производительности.

Первая линия для розлива пива в кеги была поставлена "KHS Till" в Россию еще во времена СССР - в 1985 году, на Московский экспериментальный завод по производству пива и напитков в Хамовниках. Ее мощность составляла 140 кег в час.
По данным на конец 2002 года, компанией "KHS Till" за время ее существования установлено более тысячи кег-линий в 125 странах на пяти континентах. Общая производительность линий составила 165 тысяч 800 кегов в час (в объемном выражении это будет 75 тысяч гектолитров в час).
Количество сотрудников - 150 человек.

"M+F Keg-Technik" (Германия) (данные предоставлены компанией)
Компания "M+F Keg-Technik GmbH" была основана в 1973 году Клаус-Хеннингом Макенродом. До этого он проработал более 20 лет на машиностроительной фабрике "Weigel" в городе Ессен, специализировавшейся на производстве варниц и готовых пивоварен (в свое время именно завод "Weigel" первый в Германии начал выпускать установки по розливу в кеги). Сегодня 80% предприятия принадлежит семье Клауса-Хеннинга Макенрода. Совладельцем компании "M+F Keg-Technik GmbH" является Удо Франке, долгое время руководивший на "Weigel" производством, монтажом и вводом в эксплуатацию кеговых установок.
Площадь производственного цеха занимает около 4 тысяч кв. м., но будет расширяться до 8 тысяч кв. м. Диапазон линий розлива в кеги - от малой мощности 10 кег в час до модульных систем производительностью 1000 кегов в час. Модульная система "M+F Keg-Technik" состоит из модулей предварительной мойки, основной мойки, наполнения.

Сколько стоит оборудование?
Мы просто не смогли составить таблицу цен разных производителей, поскольку каждая автоматическая машина изготавливается индивидуально, под заказ. И каждый раз конечная цена является вопросом длительных переговоров. Каждый моноблок можно оснастить оборудованием различной комплектации. Мы изучили более 100 различных предложений для различных заводов, но не смогли подвести их под какой-то общий знаменатель, а тем более, составить подробную таблицу. Обыденной является картина, когда один и тот же производитель одну и ту же модель машины предлагает различным заводам по разным условиям и ценам. Невероятно, но разница в цене в некоторых случаях может составлять 30-50%.
Самые дорогое оборудование у немецких мэтров, где имидж соответствует цене. Эти производители, как правило, "держат" цену на свою продукцию и дешево ее не продают.

Особенности заключения контракта
Очень важно при заключении контракта на покупку линии розлива обсудить все технические детали, предусмотреть мельчайшие подробности. Это касается не только средних, но и больших фирм. Необходимо предусматривать санкции за невыполнение договоренностей. Иначе после фуршетов, дежурных улыбок и "маркетинговых" фантазий может оказаться, что 3,5 тысячи бутылок в час - это не совсем в час, а восьминедельный срок изготовления растянется на три месяца (это не считая того, что оборудование еще надо завезти и растаможить). Не надо стесняться отстаивать свои интересы, ведь "они" зачастую заинтересованы в продаже не меньше, чем "мы" в покупке. К примеру, в страны Восточной Европы составляет около 30% всего производства компании (!).

Источник Сайт Пивное Дело