Продукция
Оборудование розлива
Оборудование Б/у из Европы с гарантией
Инфракрасные нагревательные лампы
Розлив в КЕГи
Розлив в ПЭТ
Розлив в стеклянную тару
Линия розлива воды
Линия розлива минеральной воды
Линия розлива газированной воды
Линия розлива пива
Линия розлива вина
Линия розлива водки
Линия розлива сока
Линия розлива масла
Розлив химической продукции
Розлив фармацевтической продукции
Розлив косметической продукции
Конвейерные системы и управление
Лазерные маркировщики
Запасные части к линиям розлива и технологическому оборудованию
Сервис
Обрудование на складе
Лазерный маркировщик Panasonic
Запчасти и лампы на складе в Москве
 

Информация
Пиво, водка или вино: что предпочитают россияне Версия в формате PDF

По данным ФОМ, 25% россиян вообще не употребляют алкогольные напитки, при этом 2% выпивают практически каждый день. Каждый пятый выпивает два-три раза в месяц, а 35% граждан – несколько раз в год.

По данным Фонда «Общественное мнение», 25% россиян вообще не употребляют алкогольные напитки, при этом 2% выпивают практически каждый день. Каждый пятый выпивает два-три раза в месяц, а 35% граждан – несколько раз в год. Наиболее популярный напиток среди россиян – пиво – любят 38% опрошенных. Причем большая часть из них – молодежь в возрасте до 30 лет. На второй и третьей строке рейтинга – водка и вино, набравшие по 32% и 31% голосов соответственно. Коньяк предпочитает одна десятая часть россиян, 5% не отказываются от домашнего вина, 45% – от самогона.

РИА Новости

 
Напитки в картонной упаковке – эффективная альтернатива ПЭТ-таре? Версия в формате PDF

Ответственный подход к окружающей среде сегодня имеет хорошие перспективы, и в этой связи все больше современных потребителей выбирают картон как экологически безопасную альтернативу традиционной ПЭТ таре для напитков.

В настоящее время доля минеральной воды и пива, упакованных в ПЭТ-бутылки, продолжает стабильно расти, однако актуальные исследования неизменно подтверждают: картонная упаковка для напитков более выгодна. Специалисты отмечают, что картон более безопасен для окружающей среды, чем ПЭТ, так как он легко подлежит утилизации и переработке. Говорят они и о том, что с экономической точки зрения стоимость картонной упаковки для торговых сетей будет существенно ниже, чем стоимость популярных ПЭТ-бутылок.

По данным исследовательского института Euromonitor (Лондон), в 2009 году производство ПЭТ-бутылок выросло до 350 млрд. тонн (в 2006 году этот показатель составил 288 млрд). Данные вполне соответствуют ежегодным показателям роста – примерно 7%. Это означает, что ПЭТ сохраняет стабильную популярность, когда дело касается напитков в одноразовой таре. Тем не менее, вопросы переработки и экономии ресурсов заставляют производителей упаковки все чаще выбирать картон – так как большое расходование нефти, необходимой для производства ПЭТ материалов, уже не отвечает современным требованиям к упаковке.

Картонная упаковка для напитков экономит расходы ритейлеров

Институт EHI Retail Institute по заказу компании Tetra Pak проанализировал процессы обращения с картоном в крупных торговых сетях, и в итоге был сделан вывод о том, что картон для упаковки напитков обходится ритейлерам в гораздо меньшие суммы, чем аналогичная упаковка из ПЭТ.

В ходе исследования были изучены дополнительные траты на упаковки объемом 1л и 1.5л из картона и ПЭТ (одно- и многоразовые). Были проанализированы все этапы работы, необходимые для обращения с упаковкой. С помощью кассовых терминалов анализировались такие параметры, как поступление товаров в ПЭТ-упаковке в супермаркет, процессы утилизации пустых бутылок, доля затрат на хранение и расходы на амортизацию при поиске наиболее выгодной для использования в магазине упаковки напитков. Основной вывод исследования такой же: для крупных торговых сетей картон является наиболее выгодной ценовой альтернативой ПЭТ.

В первую очередь на разницу в цене влияет стоимость процессов утилизации пустых ПЭТ-бутылок. Утилизация ПЭТ-тары - дорогостоящее мероприятие. После приема и использования одноразовых ПЭТ-бутылок их собирают в пластиковые контейнеры и отправляют на утилизацию или хранение на специальные склады. ПЭТ-упаковка, которая может использоваться вторично, также требует много вложений - особенно с учетом разнообразия форм и размеров бутылок. В то же время картонную упаковку потребитель просто выбрасывает, никаких возвратов в супермаркет не происходит. Неслучайно в Германии именно картон признан самым экологически безопасным вариантом упаковки для напитков. Здесь картонная упаковка в силу своей экологической безопасности исключена из списка тары, которая облагается оплатой по системе депозитов, что априори делает его конкурентоспособной альтернативой.

Другой фактор цены упаковки для ритейлеров – это количество упаковок, которые можно поместить на поддоне. Именно поддон – основное средство транспортировки и презентации товара в упаковке. И здесь картон тоже выигрывает, так как мультиупаковки из картона, благодаря своей обтекаемой прямоугольной форме, легче помещаются на поддон.

Картонная упаковка для напитков – хит экологической рациональности

Согласно данным FKN - Немецкой ассоциации картонной упаковки для жидких продуктов (Fachverband Kartonverpackungen fuer fluessige Nahrungsmittel) - при переработке картонной упаковки для напитков выделяется на 20% меньше парниковых газов, чем в процессе сжигания ПЭТ. Таким образом, за прошлый год благодаря использованию картона в атмосферу было выделено на 53 тысячи тонн С02 меньше.

С того момента, как в Германии начала свою работу организация по утилизации отходов Duales System, было переработано в целом около двух миллионов тонн картонной упаковки для напитков, а значит, 700 тысяч тонн углекислого газа не попало в атмосферу.

Напомним, Duales System – организация, которая собирает и перерабатывает упаковки, помеченные «зеленой точкой». Эта система была введена в Германии, а затем стала использоваться во многих странах Европы. На упаковки наносится специальный знак «зеленая точка» (Der Grüne Punkt), который указывает на то, что производители и торговые компании заключили договор с Duales System и платят соответствующие лицензионные взносы для организации сбора и сортировки упаковок, подлежащих утилизации.

Станет ли картон новым хитом в упаковке для напитков? Компания Tetra Pak уже начала кампанию по продвижению картонной упаковки, рекламируя ее экологическую безопасность. За истекший год на заводах Tetra Pak было произведено более 300 миллионов картонных упаковок для частных марок – и все они соответствуют экологическим требованиям и являются 100% перерабатываемыми. «Мы хотим помочь потребителю в вопросе осознанного выбора безопасной для окружающей среды упаковки, - говорит директор по коммуникациям и защите окружающей среды немецко-швейцарского подразделения Tetra Pak доктор Хайке Шиффлер. - Кампания направлена на то, чтобы потребители осознали: они могут внести активный вклад в защиту окружающей среды с помощью выбора правильной упаковки для напитков».

Присоединился к «зеленому» движению и другой гигант – международный производитель пищевой упаковки Elopak. Компания подписала соглашение о сотрудничестве с WWF в родной Норвегии. Общими усилиями WWF и Elopak с 2008 по 2010 год выброс вредных газов в атмосферу снизился на 15%.

Cтатья опубликована на сайте выставки Interpack.
 
Болезни и пороки вина Версия в формате PDF
При приготовлении фруктово-ягодных вин, возможны случайности и промахи, которые могут вызвать болезни вина и даже порчу или же привести к нежелательным изменениям вида и вкуса.

Заболевания вина (цветение, ожирение, уксусное скисание, яблочно-молочнокислое брожение) связаны с деятельностью различных вредных микроорганизмов, которые могут попасть в сусло вместе с дикими дрожжами. Излечить вино в этом случае очень трудно, а порой даже невозможно. Пороки же вина, вызванные неправильной работой или небрежностью винодела, обычно легко исправимы. К. ним относятся: помутнение, побурение, почернение, запах и вкус тухлых яиц, плесневый вкус, горький вкус и т. п.

Помутнение часто наблюдается у вин с малым содержанием дубильных веществ (из груш, слив). Но бывает, что и прозрачное вино начинает мутнеть. Это может произойти из-за более высокой температуры хранения (20—25°С), при которой дрожжи, оставшиеся в вине, опять начинают работать. Такое помутнение наблюдается у легких столовых вин или у вин, не вполне выбродивших и еще сладковатых. В первом случае вино проветривают и снимают с осадка. Если желаемый эффект не достигнут, то вино подвергают осветлению и профильтровывают. Во втором случае необходимо дать вину добродить окончательно, тогда оно само осветлится.

Побурение вина происходит при доступе воздуха в период тихого брожения (дображивания). Буреет вино постепенно, начиная с поверхности, с последующим образованием мути. Этот порок может пройти и сам по себе вся муть осядет на дно в виде желто-бурого порошкообразного осадка. Исправление порока можно ускорить путем переливания вина в чистую посуду фильтрованием. Но лучше к вину добавить немного сахара, поставить в теплое темное место и вызвать вторичное брожение.

Почернение вина может произойти в том случае, когда сок или вино соприкасается с железом. Дубильные вещества сока в этом случае образуют темноокрашенные таннаты железа, которые при низком содержании свободных кислот выделяются в виде черной мути и окрашивают вино в темный цвет. Это почернение особенно нежелательно для белых вин (грушевое и яблочное). Со временем таннаты железа постепенно осаждаются на дно и вино отчасти исправляется. Для ускорения этого процесса его проветривают, добавляют 0,5 г танина и 10 л вина, размешивают, снова проветривают и осветляют. Через 2—3 недели вино очищается, и его снимают с осадка.

Запах и вкус тухлых яиц появляется в вине, если посуду подвергали сильному окуриванию серой, если вино долгое время не было снято с осадка после бурного брожения, а мертвые дрожжи разложились. При этом образуются не только сероводород, но и другие соединения серы с неприятным запахом.

Разложение дрожжей особенно легко возникает в винах, содержащих мало спирта и кислоты. В некоторых случаях запах сероводорода появляется также при употреблении для подслащивания сусла сахара-рафинада (кускового), в котором внутри кристалликов могут быть пылинки ультрамарина, придающие сахару белизну (ультрамарин является сернистым соединением). Наконец, этот запах может возникнуть при самопроизвольном заражении сусла дикими дрожжами, которые способны вырабатывать, кроме спирта, и сероводород. Этот порок вина в случае, если запах незначительный, проходит сам собой, но его можно устранить проветриванием и перемешиванием.

Запах плесени в вине появляется вследствие использования заплесневелой посуды или плесневелых плодов. Этот порок трудно устранить. При слабом запахе и вкусе плесени вино несколько раз проветривают, переливают сифоном и добавляют водку. Оклейка вина может ускорить исправление этого порока. Более надежно — обработать вино древесным углем. Для этого древесный (березовый) уголь (50 г на 10 л вина) дробят на кусочки величиной с лесной орех и вносят в вино, размешивают ежедневно (несколько дней подряд). Затем профильтровывают. Но уголь извлекает из вина и другие ценные вкусовые и ароматические вещества, так что восстановить качество такого вина практически невозможно.

Болезни вина трудно излечимы и более опасны, чем пороки. Они вызываются исключительно деятельностью болезнетворных микроорганизмов. Рассмотрим наиболее распространенные болезни вина.

Цветение вина вызывают попавшие в него пленчатые дрожжи, которые, размножившись, образуют на поверхности прозрачную пленку, похожую на плесень. Пленчатые дрожжи в присутствии кислорода воздуха разлагают спирт на углекислый газ и воду. Вино становится все слабее, даже теряет аромат. Этой болезнью заболевают чаще всего молодые легкие столовые вина, особенно яблочные и грушевые. Иногда образуются пахучие вещества, не свойственные вину. Крепкие и сладкие вина заболевают цветением очень редко.

Если на поверхности вина образовалась пленка цвели, вино переливают в чистую посуду сифоном, стараясь при этом не разорвать и не затронуть пленку, добавляют водку и не оставляют большого воздушного пространства в сосуде над вином. В дальнейшем следят за тем, чтобы сосуд был полностью заполнен и по мере надобности доливают. Такое вино можно исправить и другим способом. Больное вино осторожно переливают сифоном в чистые сухие бутылки, ставят в водяную баню, нагревают до 60°С и выдерживают при этой температуре 15—20 минут с последующим охлаждением.

Сжирение вина. Вино начинает мутнеть, становится слизистым и при переливании тянется, как масло. В этом случае на 10 л ожирелого вина прибавляют 1—1,5 г танина, затем тщательно перемешивают и проветривают его. Через несколько дней вино оклеивают и дают отстояться, а затем снимают с осадка.

Уксуснокислое скисание вина вызывают уксуснокислые бактерии, которые размножаются в присутствии кислорода воздуха и окисляют спирт в уксусную кислоту. Уксуснокислое брожение может появиться в самом начале спиртового брожения. По мере образования спирта из сахара уксуснокислые бактерии успевают переработать его в уксусную кислоту (только при доступе к вину воздуха).

Слабоградусные плодово-ягодные вина (из малины, черники, земляники и ежевики) склонны к уксуснокислому скисанию, особенно при температуре 25°С и выше. Наличие в бродящем вине даже небольшого количества уксусной кислоты отрицательно сказывается на жизнедеятельности винных дрожжей н задерживает их развитие. При этом на поверхности образуется светлая, прозрачная пленка, как при цветении. Напиток становится неприятного острокислого вкуса и теряет свою крепость.

Если уксуснокислое скисание замечено в начале брожения, то вино подвергают пастеризации и после добавки (вторично) разводки дрожжей продолжают брожение. Если же уксусной кислоты накопилось много, то устранить ее из вина невозможно. Для предупреждения уксуснокислого брожения необходимо строго соблюдать санитарные требования к сырью и условиям его переработки. Не допускать замедления в начале брожения сусла.

Яблочно-молочнокислое брожение вина происходит вследствие попадания молочнокислых бактерий, которые разлагают яблочную кислоту с образованием молочной и углекислого газа. Для предупреждения всех видов заболевания необходимо следить, чтобы к вину не было доступа воздуха, особенно после спада бурного брожения.

При брожении сусла, кроме спирта, образуется и углекислый газ, избыток которого выходит через бродильный шпунт. Часть углекислоты остается растворенной в вине. Присутствие углекислоты в вине имеет важное значение. Даже небольшое количество ее (0,5—1,0 г/л) придает вину приятную свежесть, что особенно заметно в молодых винах. По количеству образующихся на внутренней поверхности пузырьков можно установить возраст вина: чем больше пузырьков, тем моложе вино.


Источник: Wine.historic.ru
 
Как открыть собственное предприятие по производству питьевой воды Версия в формате PDF

Как открыть собственное предприятие по производству питьевой воды

Согласно опросам, не менее 30% россиян используют для питья и приготовления пищи покупную питьевую воду. Предпочтение отдается воде без газа. При этом, в отличие от Европы, в нашей стране одинаково разрешено торговать водой и из-под крана, и из артезианской скважины.
В России любая вода проверяется - и не один раз - различными государственными или аккредитованными государством службами. Затем вода подвергается доочистке и только потом разливается по бутылкам и выходит на продажу. Зато в нашей стране разрешено торговать не только природной водой, но и той, что из-под крана. Главное - получить все разрешения, купить и установить необходимое оборудование, разработать собственную марку, бренд - и вперед.

Прежде чем вы начнете думать о выгодах данного бизнеса, откроем маленькую тайну: ни один специалист и ни одна экспертиза не установят источник происхождения воды. Наличие тех или иных минералов - это пожалуйста, микробов и микроорганизмов - тоже. А вот с точностью хотя бы до 50% утверждать, что вода в одну бутылку попала из скважины, а в другую - из-под крана, не может ни одна лаборатория и ни одна экспертиза. Тайна происхождения воды сегодня стала недоступна благодаря современнейшим технологиям добычи, фильтрации, очистки и обогащения воды самыми разными компонентами и элементами. Воду можно и посеребрить, и позолотить, и посолить - с ней можно проводить любые эксперименты.

Искать помещение под цех и договариваться с Мосводоканалом и Мосэнерго следует одновременно. Эта цепочка замкнутая, без разрешения хотя бы одного звена не имеет смысла заключать договор аренды помещения. Минимальная площадь производства - 300 кв.м. Если Мосводоканал дает добро на использование его водных богатств, Мосэнерго разрешит подключить дополнительные энергомощности, да и помещение вам тоже предварительно подходит, подписывайте договор аренды и переходите к анализу воды.
В Москве довольно большое количество частных экспертиз и лабораторий, имеющих право проводить анализ воды и выдавать заключения согласно произведенной экспертизе. Обзвоните максимальное количество таких организаций. Проверьте наличие у них всех необходимых сертификатов и разрешений, наведите справки через Интернет. Это очень важный момент: экспертиза стоит недешево, на основании ее результатов будет выдаваться разрешение СанПин. Предварительный анализ воды - на 50-60 показателей обойдется не менее чем в 30-40 тыс. рублей.

Согласно результатам анализа будет заказываться и оборудование для очистки и фильтрации воды, а также для обогащения ее дополнительными микроэлементами. Пока будут проводиться исследования воды, нужно заняться еще одним не менее важным делом - поиском поставщика оборудования. Следует обзвонить максимальное количество компаний, поставляющих и монтирующих оборудование. Обязательно проконсультируйтесь у всех специалистов, имеющих хоть какое-то отношение к данному бизнесу, соберите максимальное досье на каждого потенциального поставщика. Наш "обзвон" показал, что много компаний поставляет оборудование китайского производства или российского, но также произведенного на базе китайских комплектующих. При этом дистрибьюторы хитрят: дают очень маленькие гарантии - порой всего три месяца. На такой вариант, конечно, соглашаться нельзя. Гарантия должна быть максимально долгой. Ведь минимальная цена разливочной линии - 300 тысяч рублей.

Результаты водной экспертизы, а также технические требования к оборудованию - максимальная загрузка, количество бутылок в час и т.д. - следует разослать каждому из потенциальных поставщиков оборудования. Следует отметить, что бутилированная питьевая вода, согласно нормам СанПин, может быть двух категорий - первой и высшей. Первая категория - это вода, безопасная для здоровья и соответствующая критериям оценки органолептических свойств. Вода высшей категории - это водичка, признанная безопасной для здоровья и оптимальной по качеству.

Советуем на первых порах производить просто очищенную питьевую воду, не обогащая ее какими-то дополнительными "наворотами". В последующем, если дело пойдет, можно запустить и газацию воды, и ее обогащение, и даже производство десертных и сладких напитков.

А вот на разливном и упаковочном оборудовании экономить нельзя. Есть у нас и такие умельцы, которые разливают воду вручную. Но мы этого делать не советуем. Производство должно быть хоть и маленьким, но современным и соответствующим всем требованиям и стандартам. Значит, придется закупить и линию по "выдувке" бутылок - специальный аппарат, который прямо при вас и на месте выдувает бутылки из пластиковых полуфабрикатов. Благодаря такой процедуре бутылки чистые, и их не нужно дополнительно промывать и дезинфицировать. То же касается разливочной линии: воду в бутылки должна заливать только техника, а не гастарбайтеры. Таким образом, минимальный комплект оборудования - линия по розливу воды и несколько видов фильтров для ее очистки (в зависимости от результатов экспертизы воды).

Параллельно с этими работами следует провести ремонт помещения, максимально подготовить его к монтировке оборудования и началу работы. Когда в помещение будет не стыдно приглашать гостей, его можно продемонстрировать и представителям СЭС, которые выдадут разрешение на открытие именно в данном цехе водного производства. Если поставщик оборудования выбран, можно подписывать с ним договор, составлять смету, оплачивать ее и монтировать линии розлива и фильтры. Готовый цех подвергнется дополнительной сертификации и осмотру СЭС. На руках у будущего водного магната должен быть полный пакет документов: протокол испытания воды, заключения о качестве воды, сертификаты на помещение и производство, сертификаты на оборудование.

Следующий этап - подбор персонала. Без кого точно нельзя обойтись, так это без инженера-наладчика и специалиста по водоразливному оборудованию. Также потребуется 2-3 рабочих, курьер-экспедитор, бухгалтер и главный бухгалтер.

Очень важный момент - разработка собственного логотипа и торговой марки. Это процесс интересный, творческий и важный. Красивая этикетка, правильный девиз - все это или будет способствовать развитию бренда, или "утопит" его. Не обойтись и без сайта. Немало компаний сегодня принимают заказы через Интернет. Еще придется подумать и о локальной рекламной кампании - листовках в близлежащие офисы, плакатах в наиболее многолюдных районах города, рекламе по местному кабельному ТВ, а также в местных газетах. Нельзя забывать и о том, что нынешние клиенты избалованы бесплатными доставками воды до порога квартиры или офиса, значит, придется прикупить и небольшую грузовую машину.

По самым скромным оценкам, стартовые расходы составят приблизительно 4 410 000 рублей. Минимальная окупаемость небольшого водопроизводственного цеха - 2-3 года. При грамотном подходе к бизнесу уже на третий год можно зарабатывать до 1 000 000 рублей "чистыми" в год. Конечно, это только предварительный бизнес-план - он будет корректироваться в зависимости от желаний предпринимателя, его возможностей и характеристик именно "его" водопроводной воды.

Примерная смета расходов по организации производства бутилированной воды (рубли ):


Минимальный комплект оборудования - от 650 000
Сертификация производства - от 45 000
Сертификация воды - от 60 000
Аренда 300 кв. м производственного помещения + склад 100 кв. м + офис 60 кв. м (первые 3 месяца аренды) от 900 000
Заработная плата персонала + отчисления от заработной платы (1 инженер, 4 рабочих, 2 уборщицы, 1 бухгалтер, 1 гл. бухгалтер, менеджер, 1 курьер-экспедитор) за первые 3 месяца - от 1 030 000
Техника и мебель для офиса - от 150 000
Накладные расходы (договоры с Мосводоканалом и Мосэнерго, комплектующие, тара и т. д.) за первые 3 месяца - от 1 000 000
Разработка бренда, заказ этикеток, "запуск" сайта - от 100 000
Минимальные расходы на рекламу - листовки, 2 публикации в местных районных газетах и 3 щита на улицах города - от 175 000
Прочие расходы - от 100 000
Б/у "Газель" - от 200 000
ИТОГО: стартовые расходы - от 4 410 000.

Источник: " Московский комсомолец"

материал взят с сайта: Деловая пресса

 
Лазерная маркировка Версия в формате PDF

Маркировка продукции является самым важным процессом в современном промышленном производстве. Поэтому процесс маркировки должен выполняться быстро, а самое главное качественно. Лазерная маркировка полностью удовлетворяет всем предъявляемым требованиям.

Лазерная маркировка для покупателя служит не только для определения срока годности и краткой характеристики покупаемого товара, но и выступает еще и как гарантия качества товара, как защита от подделки. Кроме того, маркировка необходима производителю продукции для раскрутки своего торгового бренда. Современное производство и учет продукции требуют внедрения новых методов маркировки – надежных, скоростных, неэнергоемких, не требующих больших затрат на расходные материалы и простых в обслуживании. Этим всем требованиям отвечает лазерная маркировка.

Сущность процесса лазерной маркировки состоит в модификации поверхности маркируемого материала под воздействием лазерного излучения. Изменение его оптических, химических или геометрических свойств вследствие локального разогрева, плавления и частичного испарения обуславливает высокую степень разрешения лазерной маркировки при минимальном термомеханическом воздействии на маркируемое изделие. Лазерная маркировка помогает решить очень важную проблему. Проблему подделки товаров. Гравировка такого качества помогает, частично, избавиться от подделки товаров. Ее очень сложно подделать, т.к. качество изображения довольно высокое.

Наша компания предлагает Вашему вниманию лазерные маркировщики для нанесения логотипов, многострочной алфавитно-цифровой информации и специальных символов.

 
Классификация машин по розливу в КЕГи (пива, кваса, вина) Версия в формате PDF

Все машины мы распределили на следующие группы:

Машины розлива в КЕГи с одной заправочной операционной головкой. Производительность этих машин - 10-20 кег в час. (Не верьте буклетам, где пишут, что на одной головке можно сделать больше: ведь с каждым кегом нужно проделать несколько операций - слить и вымыть остатки пива, продезинфицировать, стерилизовать и заправить. Все эти операции невозможно проделать быстрее.) Вследствие большой нагрузки головка быстро изнашивается, поэтому такие машины специалисты рекомендуют применять либо для работы с небольшим количеством кег, либо для каких-то одиночных операций.

Машины с двумя операционными головками. Они, как правило, имеют производительность 30-35 кег в час. Одна головка предназначена для санитации (как правило, она промывает кег горячей водой), а вторая - для заправки пивом. Это уже полноценные машины, которые выполняют весь комплекс операций. На предприятиях KHS, M+F Keg-Technik машины с 1-2 операционными головками выпускаются серийно, их производство поставлено на поток. Практически все заводы постсоветского пространства начинали с таких машин и только по достижению определенного уровня продаж переходили к более сложной технике. Эти машины могут быть ручными (полностью ручная подача кега), полуавтоматическими (кег на платформу подается вручную, а далее, после необходимых манипуляций, передвигается между головками в автоматическом режиме с последующей ручной палетизацией) и автоматическими (все проделывают соответствующие механизмы). Цена меняется соответственно типу машины.

Продолжение...
 
РОЗЛИВ Версия в формате PDF

Особенности розлива
Глвное условие розлива - не ухудшить качество пива. Прежде всего, это касается сохранения уровня СО2 в напитке и соблюдения микробиологической дисциплины. Последнее особенно важно при розливе в ПЭТ-тару. Пиво в ней пастеризовать невозможно, а это значит, что ликвидировать "микробиологические огрехи" задним числом, после розлива, уже не получится.
Поскольку, как уже было сказано выше, важной задачей розлива является максимальное сохранение уровня СО2 в пиве, наполненные бутылки следует как можно быстрее укупорить. Исходя из этих соображений, конструкторы объединили разливочные и укупорочные автоматы в единый моноблок. Следует сказать, что основные принципы его работы не зависят от типа используемой тары. Более того, моноблок с помощью компьютера или вручную может настраиваться (и перенастраиваться) на определенные параметры или вид тары (последнее, конечно, касается ПЭТ и стеклобутылки).
Основным элементом моноблока является так называемая карусель, состоящая из загрузочных, промежуточных и разгрузочных звездочек, перемещающих бутылки или банки. По специальным трубопроводам в моноблок подводятся углекислый газ, пиво, сжатый воздух, пар и т.д. Поскольку основную часть автомата составляет вращающаяся вокруг своей оси "карусель", подводка производится через ее центральную часть, по сути дела - через ось. Чтобы избежать протечек и смешивания, тут устанавливаются особо износостойкие уплотнители и уплотнения.

Обязательными моментами современного розлива пива являются:
1. Использование повышенного давления*
Пиво всегда разливают с использованием повышенного давления, чтобы не происходило потери СО2 и излишнего пенообразования (пена, которая образуется при атмосферном давлении, просто не даст заполнить бутылку). При этом используется принцип изобарности.**

 

* Использование пониженного давления для создания относительного вакуума в стеклобутылке, в результате чего в нее "засасывается" напиток, в пивоварении невозможно. Вакуумный розлив существенно ускоряет процесс, но может использоваться только для спокойных, непенящихся напитков. Вакуумизация используется только при удаления из бутылки кислорода для замещения его СО2 , и то не для всех видов тары. Вакуумировать ПЭТ-бутылку невозможно - она просто "схлопнется".

** Изобарный процесс - процесс, проходящий при одном и том же, неизменном давлении.

В бутылку предварительно накачивается СО2 до уровня, когда давление газа в бутылке сравняется с давлением газовой среды в пиве. По достижению этого момента пиво пениться не будет и его быстро "выдавливают" в бутылку. Во время процесса давление в пиве и бутылке сохраняется на одном уровне.
2. Контроль уровня пива
Пиво, разливаемое в бутылку или банку, обычно контролируется по уровню с помощью специальной газоотводной трубки.
Естественно, что на точность такого розлива в стеклотару напрямую влияет то, насколько одинаковы диаметр, высота и толщина стенок бутылки - одинаковое количество пива будет содержаться только в абсолютно одинаковых единицах тары. В педантичной Европе проблем с идентичностью бутылок не возникает, в СНГ возможны некоторые колебания в параметрах стеклянной оборотной тары. По заверению немецких экспертов отклонения тут недопустимы. Гигантские масштабы розлива в стеклобутылку должны приводить в конечном итоге к колебаниям по переливу или недоливу - а это обман либо пивовара, либо покупателя. При этом стоит учитывать, что европейцы подспудно представляют себе, что если у одной пивной бутылки, к примеру, получились более толстые стенки, то точно такой будет вся партия. Но у нас реально встречаются отклонения как в одну, так и в другую сторону, что в известной степени "уравновешивает" колебания параметров.
По отношению к алюминиевой банке и ПЭТ-бутылке подобных проблем, как правило, не возникает. Исключением являются отдельные случаи использования тары нестандартных размеров. В этом случае используется метод дозирования по объему разлитого пива.
При розливе пива в кеги используется метод дозирования по объему. С учетом того, что в кег заливается уже не 0,5, а тридцать-пятьдесят литров, этот метод является довольно точным.
3. Использование холодного розлива
Розлив при повышенной температуре (горячий либо теплый) для пива не используется по причине повышенного пенообразования. Пивовары предпочитают использовать холодный розлив, при котором бутылка охлаждается до уровня пива (чем меньше разница температур, тем меньше образуется пены).
4. Удаление из бутылки атмосферного кислорода
Кислород удаляется перед розливом в нее пива. Для этого стеклобутылки вакуумируются и продуваются СО2 (иногда в качестве антиоксиданта в бутылку добавляется аскорбиновая кислота). К ПЭТ бутылкам эта операция, естетственно, неприменима (исключая жесткие многоразовые ПЭТ-бутылки, которые в нашем Отечестве не применяются).
Чтобы максимально удалить перед розливом кислород из бутылки, из нее сначала откачивают воздух (вакуумируют), потом - наполняют углекислым газом и еще раз вакуумируют. Надо сказать, что сегодня делаются довольно успешные попытки заменить СО2 более недорогим перегретым водяным паром - он к тому же еще и стерилизует бутылку, убивая оставшуюся микрофлору.
Чтобы избавиться от воздуха (а соответственно - кислорода), который остается над пивом в заполненной бутылке, прибегают к различного рода ухищрениям. Наиболее современным способом является метод "впрыскивания воды под высоким давлением". Он заключается в том, что в заполненную бутылку в ничтожном количестве (несколько сотых миллилитра) впрыскивается тончайшая струйка горячей деаэрированной воды. Пиво мгновенно вспенивается и образовавшаяся пена вытесняет атмосферный воздух, после чего бутылка укупоривается.
Если говорить о новшествах, в последнее время достаточно обычным стал принцип "закручивания" струи пива таким образом, чтобы напиток стекал по стенкам тары (при розливе в ПЭТ и стеклобутылку) или "разбиения" единой струи на множество мелких, также сориентированных по стенкам (при розливе в алюминиевую банку). Это помогает ускорить розлив, избегая при этом повышенного пенообразования.

Специфика розлива
Линия розлива является наиболее большим по объему и дорогостоящим механизмом на пивзаводе (тут надо учесть необходимое для ее работы вспомогательное оборудование - конвейеры и т. п.). В линию входит разнообразное оборудование и узлы, которые приходится тщательно согласовывать между собой по скорости и производительности - только так можно добиться максимальной конечной продуктивности.
Существенную роль играет то, как расположено в цеху оборудование розлива. На сегодня признанными являются такие варианты компоновки машин линии розлива в цеху:
1. По прямой линии (практически не встречается, так как при этом нерационально используется производственная площадь, такая линия машин получается излишне длинной);
2. "Гребенкой" (машины выстраиваются боком по отношению друг к другу на некотором расстоянии одна от одной - как зубья гребенки, между собой они соединяются с помощью накопительных зон, такой вариант довольно распространен);
3. По кругу, "ареной" (менее распространен, хотя позволяет добавочно сэкономить производственные площади).
Также необходимо учитывать человеческий фактор. Между механизмами должно оставаться достаточно простора для того, чтобы там мог быстро пройти человек (например, для оперативного вмешательства в производственный процесс), и, конечно же, для того, чтобы обеспечить ремонтнику свободный доступ к узлам оборудования. Эти проходы не должны располагаться под конвейерами или проходить над ними.
Эффективность линии оценивается по самому ненадежному узлу или наиболее медленной машине - они способны тормозить работу намного более производительных и надежных частей производственной цепочки. Большое количество узлов неизбежно приводит к увеличению сбоев и отклонениям от графика работы. Сюда относятся мелкие поломки оборудования, неполадки и сбои в случае попадания на линию дефектной тары, время, потраченное на ремонт и устранение сбоев. Все это снижает общую эффективность оборудования. По данным доктора, инженера Т. Рэдлера и профессора Х. Вайссера (кафедра пивоваренного оборудования и техники упаковки продуктов питания ТУ Мюнхена во Фрайзинг-Вайенштефане), коэффициент использования оборудования на европейских пивоваренных заводах зачастую не превышает 70-85% от возможного (при этом, правда, необходимо принять во внимание, что на европейских пивоварнях используется оборудование, обладающее большими возможностями и резервами, чем то, которое находится на наших заводах).
Урегулировать работу линии в целом и самортизировать сбои в работе отдельных ее частей можно с помощью такого, казалось бы, несложного приема, как оптимальная расстановка оборудования в разливочном цеху с учетом необходимой резервной мощности каждого участка и создания буферных (компенсаторных или накопительных) зон. Задача таких зон - компенсировать, сглаживать сбои отдельных узлов таким образом, чтобы их возможные остановки не влияли на работу линии. В буферных зонах, расположенных между отдельными участками, сосредотачивается определенное количество бутылок, банок или кегов. С их помощью непродолжительный сбой одного механизма не скажется на работе следующего - он продолжит работу на таре, находящейся в накопительном участке.
Таким образом, становится очевидным, что величина буферной емкости напрямую влияет на коэффициент использования оборудования. По данным Т. Рэдлера и Х. Вайссера, минимальная емкость компенсаторной зоны должна быть равна средней продолжительности сбоев находящего перед ней механизма, но не должна превышать этой величины более, чем в два раза (излишне большая зона становится экономически невыгодной). В среднем, емкость накопительной зоны составляет от 60 до 120 секунд.
При розливе в стеклобутылку наиболее емкой является зона между разливочной и этикетировочной машинами. Конвейеры, бутылкомоечная и этикетировочная машины, механизмы по укладке и выемке бутылок должны иметь запас скорости, то есть работать при необходимости с производительностью в 1,1 - 1,5 раза более высокой, чем блок розлива. Это также позволяет компенсировать возможные заминки и кратковременные отклонения в работе отдельных узлов линии.
При розливе в кеги производительность пакеторасформировывающих и пакетоформирующих машин должна примерно в 1,3 - 1,4 раза превышать производительность разливочного оборудования.
В том, что касается кегов, сегодня существуют две общепризнанных системы компоновки оборудования - последовательная (мойка и розлив объединены в едином моноблоке) и круговая (мойка и розлив осуществляются отдельными машинами). Система круговой компоновки используется при проектировании высокопроизводительных линий на 500 и больше кег в час, так как позволяет сократить производственную площадь, необходимую для установки оборудования.
Заметно влияют на коэффициент использования линии розлива и транспортеры. По словам специалистов, наиболее эффективными и надежными на сегодня являются конструкции с шарнирной цепью, полностью выполненные из материалов, не подвергающихся коррозии.

Оборудование для розлива в стеклобутылку
По современным нормам нормальное время наполнения одной бутылки составляет около 5-6 секунд. Сократить его пока не представляется возможным. Тем не менее, производительность оборудования повышается регулярно. Делается это, в основном, за счет розлива во все большее количество бутылок одновременно. Для этого увеличивается количество гнезд в звездочках, а значит - их диаметр (это, кстати, объясняет, почему пивная евробутылка меньшего диаметра, чем отечественного стандарта - чем больше диаметр бутылки, тем шире гнездо под нее, тем меньше наливных клапанов можно расположить на одной звездочке). В результате у высокопроизводительного оборудования на сто тысяч бутылок в час диаметр карусели составляет около шести с половиной метров, а количество наполняющих клапанов в машинах для розлива в стеклобутылку может доходить до 200 штук. С технической точки зрения диаметр можно увеличить и еще, но тут уже возникает проблема с транспортировкой подобного оборудования на пивоваренный завод.
Еще одним параметром, от которого напрямую зависит скорость наполнения стеклобутылки, является диаметр наливной трубки. Но все возможности его увеличения на сегодня исчерпаны системой, которую пивовары называют "короткой трубкой". В действительности наливной трубки в ней уже совсем нет - закрученная струя пива направляется по стенкам бутылки без трубки, что дает возможность использовать в качестве максимально широкой трубки наполнения само горлышко бутылки.*

* Разумеется, из полезного диаметра такой "трубки-горлышка" приходится вычитать площадь, занимаемую газоотводной (воздушной) трубкой. С помощью этой трубки, в которой расположен высокочувствительный датчик, по достижению в бутылке определенного уровня пива поток жидкости перекрывается.

Надежность отдельных машин линии розлива оценке всех сбоев (вызванных оборудованием и посторонних)
Пакеторасформировывающая машина ............................................. 93%
Машина для выемки бутылок из ящиков ......................................... 94%
Машина для сортировки бутылок ............................................... 98%
Бутылкомоечная машина ....................................................... 94,5%
Бракераж (машина розлива) ................................................... 95%
Этикетировочная машина ...................................................... 95%
Машина для укладки бутылок в ящики .......................................... 93%
Пакетоформирующая машина .................................................... 93,5%
Данные любезно предоставлены профессором Хорстом Ваиссером
( ТУ Мюнхена во Фрайзинг-Вайенштефане).

Поскольку бутылки надо транспортировать не только тихо и бережно, но и быстро, существенную проблему для цеха розлива составляет шум. Чтобы максимально снизить его уровень, некоторые части разливочно-укупорочного блока (в частности - направляющие планки и отдельные шестерни) изготавливаются не из металла, а из специального износоустойчивого пластика. А для того, чтобы перемещение бутылок происходило быстро и бережно, все передачи блока и звездочки тщательно согласовывают и синхронизируют между собой.
До 50-х годов в пивоварении повсеместно использовалось оборудование, работающее на принципе "коркового розлива" (свое название он получил от "коркового крана", открывающего канал попеременно для воздуха и пива). В корковом кране пиво соприкасалось с пружинами и другими внутренними движущимися деталями, что негативно влияло на стойкость напитка. Дабы уйти от этого, конструкторы заменили движущиеся детали крана мембранным клапаном, который и используется сегодня. Когда с одной стороны клапана подается сжатый воздух, эластичная мембрана выгибается в другую сторону и перекрывает ток жидкости. При этом пиво соприкасается только с гладкой пластиковой мембраной, хорошо поддающейся очистке и не создающей проблем с соблюдением микробиологической дисциплины.
К числу более поздних новшеств относятся электронные системы "чуткого наполнения", несколько сокращающие время розлива и снижающие потери (с помощью специальных датчиков компьютер управляет скоростью струи пива, снижая ее по мере заполнения бутылки).
Технологически процесс розлива пива в оборотную стеклобутылку делится на следующие фазы:
1. Подача пустых бутылок по конвейеру на бутылкомоечную машину
2. Переворачивание стеклобутылок кверху донышком для удаления остатков содержимого
3. Мойка в двух погружных ваннах, шприцевание горячей водой, многократная обработка в щелочной ванне, во время которой удаляются мельчайшие частички грязи и этикетка и многократное шприцевание при постепенно снижающейся температуре
4. Подача бутылок на инспекционную машину
5. Транспортировка тары в машину розлива
6. Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода
7. Наполнение банок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке)
8. Укупорка бутылки кроненпробкой
9. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
10. Упаковка бутылок в ящики

Особенности использования оборотной стеклобутылки
Многие отечественные пивоварни отдают приоритет использованию оборотной тары, которая является уже "опробованной", а значит - надежной. Тара с низкой термостойкостью, неоднородной толщиной стенок, посторонними включениями и свилями, разрушается еще во время первого розлива. Соответственно, бутылки, побывавшие в обороте, "уже проверены" перепадами температур и механическим воздействием, прошли своеобразный "естественный отбор". Неудивительно, что общая доля оборотных пивных бутылок, ежегодно используемых на российском рынке, по различным оценкам достигает (или даже превышает) 3,2 миллиарда. По словам одних специалистов, оборотная тара удовлетворяет немногим более 40% общей потребности рынка в бутылке, по мнению других - доля ее использования достигает 75%.
Оптимально оборотную бутылку можно использовать три-четыре раза, но об этом сегодня говорить не приходится. Официально говорят о двенадцати-четырнадцатикратном обороте, но реально в сезон бутылка может обернуться и двадцать, и тридцать раз. Это приводит к разрушению или деформированию венчика бутылки, что напрямую влияет на качество укупорки, а, соответственно - на срок хранения пива.
Кроме сколов и свилей на венчике бутылки откровенным браком считаются несмываемые загрязнения. У новой стеклотары отечественного производства необходимо обращать пристальное внимание на соблюдение геометрии формы бутылки (влияет на ориентацию горлышка при розливе), выступающие или острые швы бутылки (к примеру, "передавленный венчик", при котором острый шов на венчике пробивает прокладку кронен-пробки и приводит к разгерметизации бутылки), а также - неточное совмещение частей бутылки (например, так называемый "порожек" на венчике - несовпадение частей бутылки по высоте - делает невозможной качественную укупорку).
При использовании оборотной бутылки неизбежно приходится решать проблему ее качественной обработки. Часть бутылок отбраковывается на этапе мойки по причине того, что некоторые виды загрязнений и мусора внутри бутылки удалить не удается. Учитывая то, что на проверку чистоты каждой бутылки затрачивается очень немного времени (его величина зависит от производительности линии розлива), тщательный контроль качества становится очень сложным делом.*

* Разумеется, из полезного диаметра такой "трубки-горлышка" приходится вычитать площадь, занимаемую газоотводной (воздушной) трубкой. С помощью этой трубки, в которой расположен высокочувствительный датчик, по достижению в бутылке определенного уровня пива поток жидкости перекрывается.


Особенности приемки новой стеклобутылки (Данные любезно предоставлены издательством "Профессия")
Партией считают количество бутылок одного типа, оформленное одним документом, содержащим:
3) товарный знак и/или наименование предприятия-изготовителя;
4) условное обозначение бутылки;
5) цвет стекла;
6) количество бутылок в партии;
7) дату отправки;
8) штамп отдела технического контроля;
9) национальный знак соответствия.
Для контроля бутылок по всем показателям качества из разных мест партии отбирают выборку в количестве 0,5%, но не менее 150 шт. Бутылки со сколами и бой в выборку для контроля по качеству не включают. По показателям внешнего вида контролируют всю выборку.
Партию принимают, если количество дефектных бутылок в первой выборке по каждому показателю меньше или равно приемочному числу.
По показателю: прилипов стекла браковочное число 1,
- по сквозным просечкам и сколам приемочное 1, браковочное 2;
- по острым швам, инородным включениям, открытым пузырям приемочное число 2, браковочное 3;
- по пузырям, шлирам, свилям, поверхностным посечкам приемочное 6, браковочное 7;
- по складкам, потертостям и несмываемым загрязнениям приемочное 10, браковочное 11.
Партию бракуют, если количество дефектных бутылок хотя бы по одному из показателей равно или больше браковочного числа при одноступенчатом контроле или больше браковочного числа при двухступенчатом контроле.
Для других показателей приемку и браковку осуществляют в соответствии с нижеприведенной таблицей.
Если количество дефектных бутылок по какому-либо показателю в первой выборке при двухступенчатом контроле равно браковочному числу, то отбирают вторую выборку по этому показателю.
Партию принимают, если суммарное количество дефектных бутылок первой и второй выборок меньше или равно приемочному числу, и бракуют, если суммарное количество дефектных бутылок равно браковочному числу или больше браковочного числа хотя бы по одному из показателей.
Если показатели водостойкости не соответствуют требованиям, то партию бракуют, независимо от результатов контроля по остальным показателям.
Для сертификационных испытаний из разных мест партии отбирают выборку образцов в количестве 80 бутылок. По показателям внешнего вида контролируют всю выборку образцов.
Если количество образцов с дефектами по какому-либо показателю в первой выборке и двухступенчатом контроле равно браковочному числу, то отбирают вторую выборку этому показателю.
Выборку образцов изделий считают соответствующей требованиям безопасности, если суммарное число образцов с дефектами первой и второй выборки меньше или равно приемочному числу второй выборки.
Выборку образцов изделий считают не соответствующей требованиям, если:
1) при одноступенчатом контроле количество образцов с дефектами хотя бы по одному показателей равно или больше браковочного числа;
2) если при двухступенчатом контроле суммарное количество образцов с дефектами равно или больше браковочного числа второй выборки хотя бы по одному из показателей;
3) если показатели водостойкости образцов не соответствуют требованиям.

Розлив пива в алюминиевую банку
Специфика пустых алюминиевых банок состоит в том, что они (относительно стеклобутылки) более неустойчивая к продольной нагрузке тара. Это создает необходимость особого, более "щадящего" подхода к пустой банке, в частности, во время их ополаскивания и наполнения пивом. Так, при ополаскивании банок используется специальное переворотное устройство, переворачивающее банки во время их скольжения вниз под углом около 30° (для сравнения - стеклобутылка во время аналогичной операции жестко захватывается и переворачивается).
Приходится учитывать то, что если банка будет прижиматься к разливному устройству с такой силой, как стеклобутылка, она попросту сомнется. Также банку нельзя вакуумировать - наружное атмосферное давление мгновенно сомнет ее.
Изначально для наполнения алюминиевой банки использовали, как и в случае со стеклобутылкой, длинную разливную трубку, сегодня пиво направляют тонкой пленкой по стенкам банки с помощью множества разливных трубок одновременно (в современной разливной головке их может насчитываться до 15). Это помогает сделать розлив быстрым и в то же время бережным по отношению к тонкостенной банке.
Надо заметить, что фактор кажущейся "непрочности" алюминиевой банки давно перешел из проблемных в разряд рутинных технических моментов качественной настройки оборудования для розлива. У современных образцов оборудования сколько-нибудь существенная осевая нагрузка на банку возникает только в момент непосредственно розлива, когда в банке уже возникает внутреннее давление.
Чаще всего при розливе в банку используется принцип контроля наполнения по уровню, а не по объему. Так же, как и при стеклобутылке, пиво перестает поступать в банку, когда жидкость коснется трубки для выхода газа. Принцип контроля по объему также является достаточно обычным - тут стандартно используется либо специальный дозировочный резервуар-мерка, отмеренная порция пива из которого попадает в банку или расходомер, точно контролирующий, сколько напитка через него прошло. Контроль заполненности запечатанных банок производится с помощью детектора, работающего на рентгеновском излучении.
Технологически процесс розлива пива в металлическую банку делится на следующие фазы:
1. Автоматическая распаковка поддона с банками
2. Подача пустых банок по воздушному или тросовому конвейеру на разливочную машину
3. Переворачивание банок кверху донышком и ополаскивание их горячей водой, подаваемой под высоким давлением
4. Транспортировка в закрытую секцию розлива и наполнение банок углекислым газом (СО2) для устранения из них кислорода
5. Наполнение банок пастеризованным пивом (как вариант - пастеризация пива может проводиться уже в банке)
6. Подача банок и крышек на укупорочное оборудование
7. Закатка банки*
8. Нанесение на банку информации о дате розлива и сроке употребления
9. Упаковка банок по 24 штуки в одну упаковку

За рубежом на этой стадии в пивную банку также может вкладываться специальное устройство - "виджет" ("widget"), представляющее собой пластиковую капсулу с азотом. Пока банка не вскрыта, внутреннее давление в ней высокое и азот из капсулы не выходит. При вскрытии банки давление падает и активно выходящий из микродырочек в капсуле азот добавочно вспенивает пиво.Еще одна функция виджета - препятствовать излишней карбонизации пива (азот - инертный газ, создающий нужное давление в банке, но не смешивающийся с пивом).Виджеты довольно широко используются во многих европейских странах, но на территории РФ у них врядли есть перспектива. Применение виджета добавочно удорожает банку, а наш потребитель в большинстве своем не готов платить больше только за то, чтобы пиво лучше пенилось или было менее "газированным".В прочие напитки также может добавляться азот, но чаще всего по другой причине. Стабильная форма алюминиевой банки поддерживается ее внутренним высоким давлением (по аналогу футбольного мяча). Если давление невелико - она легко деформируется. Поэтому в "спокойные" (негазированные) напитки добавляется капля сжиженного азота, помогающая достигнуть нужной степени внутреннего давления.


Розлив в кеги
При создании оборудования для мойки и наполнения кегов, конструкторы изначально отталкивались от существовавших ранее машин, использовавшихся при работе с деревянными бочонками. Естественно, при этом остались неиспользованными громадные резервы для ускорения и оптимизации розлива. Когда в последние десятилетия требования к качеству розлива ужесточились, эти резервы были задействованы. По словам специалистов, последние десять-пятнадцать лет возможности оборудования для розлива кег возросли просто скачкообразно. Наиболее современные образцы оборудования проводят качественную мойку и наполнение кега уже не просто в автоматическом, а в ресурсо- и энергосберегающем режиме.
Современная линия розлива пива в кеги в насыщенной комплектации состоит из машин или устройств депаллетизации/паллетизации кегов, конвейеров, контрольных устройств для определения ориентации кегов и наличия защитных крышек на фиттингах кегов, кантователей кегов, машины для наружной мойки кегов, машин для внутренней мойки и заполнения кегов пивом (в автономном или моноблочном исполнении), бракеражных весов для отсева некондиционных или некондиционно заполненных кегов, этикетировочного автомата, маркировщика, укупорочного автомата для нанесения защитных крышек, установки для пастеризации или стерильной фильтрации пива в потоке непосредственно перед розливом.
Первичной стадией обработки кегов является наружная мойка. Она осуществляется в тоннелях, оснащенных форсунками подачи воды или моющих растворов под давлением. В усиленном исполнении машины наружной мойки оборудуются системами форсунок высокого давления и/или станциями обработки щетками. Во всех случаях завершающей фазой наружной мойки является ополаскивание кегов свежей водой.
Далее кеги поступают на внутреннюю мойку (на автономных агрегатах или моноблоках), технологическая цепочка которой предусматривает последовательное выполнение следующих операций: вымывание остатков пива из кегов холодной водой, отмачивание "проблемных" поверхностей внутри кега щелочным раствором, интенсивную мойку щелочным и кислотным растворами, финальную мойку горячей водой, стерилизацию кега паром, предварительное шпунтование кегов углекислым газом.
После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом основано на традиционном принципе противодавления, предполагающем дополнительное шпунтование кегов углекислым газом, с тем чтобы в начальный момент розлива обеспечить одинаковым давление подачи пива и давление углекислого газа в кеге. Собственно заполнение реализуется постепенным стравливанием избыточного углекислого газа из кега. Характер и интенсивность стравливания углекислоты определяют качество и производительность розлива. Наиболее прогрессивная технология розлива, разработанная и внедренная компанией KHS Till, предусматривает регулирование не стравливанием, а прямым варьированием потока пива в подающем трубопроводе в соответствии с заданной кривой изменения интенсивности. Эта технология обеспечивает значительное повышение точности розлива, улучшение его качества за счет минимизации удельного поглощения кислорода пивом и экономию до 40% углекислоты по сравнению с традиционным принципом.
Кеги, прошедшие стадии мойки и заполнения, взвешиваются на автоматических бракеражных весах, где их брутто вес сравнивается с заданной уставкой. В случае, если вес заполненного кега не попадает в диапазон погрешности, заданный оператором, он будет отсеян на отводной конвейер для последующего опорожнения ручным или автоматическим декантером. На этом же этапе будут отсеяны дефектные и негерметичные кеги, прошедшие участки внутренней мойки и розлива без обработки в силу соответственно невозможности надежной стыковки с обрабатывающими головками машин или отсутствия остаточного давления.
Остальные операции, выполняемые на линии, представляют собой различные манипуляции кегами для подготовки к паллетизации и оформление (нанесение защитных крышек, этикеток и маркировки).

Розлив в ПЭТ
На сегодня ПЭТ-тара является не столько альтернативой стеклянной пивной бутылке, сколько удачным дополнением, вариантом небьющейся и легкой (для потребителя) или недорогой в производстве и емкой (для пивовара) тары. Специалисты оценивают общую потребность российского рынка (не только пивного) в ПЭТ-таре в 3,5-4,5 миллиарда штук.
Основной дилеммой розлива пива в пластиковую тару в Европе является необходимость выбора между ПЭТ- и ПЭН-бутылкой.*

* ПЭТ (PET) - принятое сокращение от "полиэтилентерефталат", ПЭН (PEN) - от "полиэтиленафталат".

На сегодня чаша весов склоняется на Западе в сторону гораздо более дорогой (на 20-30%), но обладающей более высокими барьерными свойствами (по данным компании "KHS" в 10-15 раз) ПЭН-бутылки либо несколько более дешевой (но все таки дорогой по сравнению с обычной ПЭТ-бутылкой) модернизированной ПЭТ-тары.
В связи с последним замечу, что сегодня ведутся работы по создания недорогого композитного материала - в основном, это выражается в создании различного рода многослойных пластиковых бутылок. Наиболее "популярной" на сегодняшний день является трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона. Преимуществами нейлона являются неплохие барьерные свойства, высокая прозрачность, низкая стоимость. Вообще же количество слоев может доходить до пяти, но чем больше слоев - тем дороже такая бутылка. Выход видят в том, чтобы делать такие бутылки многоразовыми, оборотными (можно использовать до 40 раз). При каждом розливе на бутылку наносится специальная отметка, благодаря чему ведется учет "оборотов" тары. После нанесения последней отметки бутылка, как и обычная пластиковая, идет на общую утилизацию.
Кроме этого, с целью улучшения защиты пива от ультрафиолетовых лучей и повышения газонепроницаемости ПЭТ-бутылок, ведущие компании, специализирующиеся на производстве оборудования для изготовления подобной тары, работают над оптимизацией формы бутылки (достижение наилучшего соотно-шения поверхности и объема). Также они пытаются улучшить характеристики исходного материала. Для этого используются различного рода присадки (адаптированные сополимеры), уменьшается время кристаллизации стенок ПЭТ-бутылки в процессе выдува (это снижает степень газопроницаемости). С этой же целью на наружную или внутреннюю сторону ПЭТ-бутылки некоторыми компаниями наносится специальное защитное покрытие: эпоксидное, полимерное или силикатное. Камнем преткновения в применении этих новшеств пока что является их высокая цена.
Многоразовая ПЭТ-тара весьма распространена в Германии, скандинавских и азиатских странах, Латинской Америке. Ее средний объем - 0,33 и 0,5 литра (исключением является Дания, где пиво разливается также в пластиковую тару объемом в 1,5 и 2 литра).
Для России и стран СНГ проблемы выбора не возникало. Тут решающим фактором являются не барьерные свойства, а цена бутылки - чем ниже, тем лучше. Подобному подходу благоприятствует то, что средний срок хранения пива в пластиковой бутылке у нас получается небольшой: пиво в ПЭТе раскупается быстро, за это время кислород не успевает проникнуть внутрь в сколь-нибудь значительном количестве. К тому же у нас в пиво можно добавлять антиоксиданты, наиболее распространенным из которых является аскорбиновая кислота.
Поскольку физические свойства (жесткость, максимальная температура обработки и т.п.) у ПЭТ и ПЭН-тары существенно разнятся, существуют, по сути, две различных практики розлива пива в пластиковую тару. Многоразовая бутылка жестче, а значит - более устойчива к вакуумизации.
ПЭН-тару можно пастеризовать при температуре до 95°С. ПЭТ-тара выдерживает не более 60°С.**

** По данным доктора Рольфа Фата (Нидерланды), проводившего эксперименты по возможной пастеризации ПЭТ-тары, при температуре 65°С донышко пластиковой бутылки выпячивается наружу, хотя выделения газа еще не наблюдается. При 70°С бутылка разрывается.

Хотя многоразовая ПЭТ-тара в какой-то степени можно вакуумизировать, такой степени вакуумизации, как при работе со стеклобутылкой тут все равно достичь невозможно. Поэтому практически все виды пластиковых бутылок перед розливом просто продуваются СО2 по той же щадящей технологии, что и алюминиевая банка.*

*** Чем меньше объем бутылки, тем меньше остаточного кислорода сохранится в ней после стандартной по размерам продувки СО2. Это в известной степени объясняет склонность европейских пивоваров к использованию PEN-тары в 0,5 и 0,33 литра, а не в 1,5 или 2 литра. Пиво в меньших бутылках содержат меньше кислорода, что обеспечивает более длительную сохранность вкусовых качеств.

При розливе в любую PET-тару пиво можно пастеризовать только проточным методом, применение туннельного пастеризатора невозможно из-за низкой термостабильности материала.
У нас при розливе приходится учитывать то, что толщина стенок обычной (немногоразовой) ПЭТ-бутылки весьма неравномерна - пластик толстый на донышке и у горлышка, тонкий на боковых стенках. По стандарту даже в наиболее тонком месте ПЭТ-бутылка должна выдерживать внутреннее давление пива в 8 бар.
Одноразовая ПЭТ-бутылка нежесткая, поэтому нельзя допускать, чтобы наливное устройство опускалось на нее сверху и плотно притискивало горлышко, как это делается со стеклотарой. Бутылка просто деформируется от дополнительной нагрузки и требуемая герметичность соединения все равно не будет достигнута. По современной технологии все происходит "наоборот" - ПЭТ-бутылка плотно прижимается к наливному устройству. Делается это с помощью специального подъемного кольца, которым она подхватывается за относительно жесткую горловину.
При розливе пива в ПЭТ стандартно используется метод противодавления, но объем разливаемого пива более часто отмеряется по объему, а не уровню. Особо важное значение придается быстрой и качественной укупорке бутылки. По данным компании KHS, до 30% всех случаев попадания кислорода в многослойные бутылки приходится именно на момент укупорки (у обычной PET-тары кислород попадает в пиво еще и через стенку бутылки).
Розлив пива в ПЭТ-бутылку делится на следующие фазы:
1. Транспортировка пустых ПЭТ-бутылок в машину розлива
2. Продувка бутылок СО2 для устранения из них кислорода
3. Наполнение ПЭТ-тары пастеризованным пивом
4. Контроль наполнения
5. Укупорка бутылки винтовым колпачком
6. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
7. Стягивание бутылок термоусадочной пленкой в блоки

Классификация оборудования для розлива в ПЭТ и стеклобутылку
Машины разных фирм разнятся между собой по конструкции, компоновке узлов, степени применения оригинальных разработок и "ноу-хау". Но при этом существенной разницы в оборудовании для розлива в ПЭТ и стекло нет. Более того, линию розлива относительно несложно перенастроить с пластика на стекло и наоборот. Поэтому мы рассмотрим вместе линии для розлива в ПЭТ и стеклобутылку, классифицировав их по производительности.
1. Малопроизводительная техника, требующая большой доли ручного труда.
В большинстве случаев это агрегат, куда вручную необходимо вложить 1-2-3 пустые бутылки, вручную (или в автоматическом режиме) повернуть матрицу. Пока наполняются предыдущие бутылки, в пустые гнезда вставляются новые и так до бесконечности (к слову сказать, именно таким способом в СНГ разливается большинство подделок под известные брэнды).
Такие машины просты в обращении и обслуживании, легко монтируются. Но дешевизна и простота "уравновешиваются" серьезными минусами: отсутствием надежной санитации, невысоким качеством розлива и укупорки.
2. Автоматические линии розлива мощностью:
а) от 800 до 20 тысяч полулитровых стеклобутылок или от 1 тысячи до 6 тысяч полуторалитровых ПЭТ-бутылок в час.
Машины подобной мощности являются наиболее массовым сегментом как продажи, так и производства. Вмешательства человека требуют только при наладке, профилактическом обслуживании, ремонте и непредвиденных сбоях. Уровень санитация, розлив, укупорка соответствует современным нормам.
б) более 20 тысяч стеклобутылок или 6 тысяч ПЭТ-бутылок в час.
Это наиболее сложное, дорогое и совершенное оборудование, которое под силу производить только считанным компаниям. Как правило, включает в себя все наиболее современные и перспективные наработки, как то: различного рода сенсорные системы, газоанализаторы, электронные системы управления и т.д.

Классификация оборудования для розлива в кеги
Первыми приспособлениями для заправки были ручные устройства, которые представляли собой заборную головку с вентилями и манометром. Такие агрегаты в той или иной мере активно используют и сейчас многие малые и средние пивоваренные заводы постсоветского пространства. Эта заправка имеет ряд недостатков:
1. Большое количество ручного труда;
2. Низкая продуктивность;
3. Низкое качество санитарной обработки;
4. Отсутствие автоматического контроля качества мойки и заполнения;
5. Повышенный износ контактных элементов фитинга;
6. Перерасход моющих средств.
Но с другой стороны - она часто является оптимальным вариантом для минипивзаводов и предприятий, которые только начинают работать с кегами.
Что касается машин для розлива, то их можно классифицировать таким образом:
1. Машины с одной заправочной операционной головкой.
Производительность этих машин 10-20 кегов в час. (Не верьте буклетам, где пишут, что на одной головке можно сделать больше, ведь с каждым кегом нужно проделать несколько операций: слить и вымыть остатки пива, продезинфицировать, стерилизовать и заправить. Сколько-нибудь существенно ускорить эти операции невозможно).
Вследствие большой нагрузки головка быстро изнашивается. Кроме того имеется потенциальный риск попадания остатков моющих растворов в пиво. Поэтому такие машины рекомендуется применять либо для работы с небольшим количеством кегов, либо для отдельных одиночных операций (например, санитации).
2. Машины с двумя операционными головками.
Их производительность, как правило, составляет 30-35 кегов в час. Одна операционная головка предназначается для санитации, а вторая - для заправки пивом.
Это уже полноценные машины, которые выполняют весь комплекс операций. Многие, в т.ч. и крупные, заводы постсоветского пространства как минимум начинали с таких машин и только по достижению определенного уровня продаж переходили к более сложной технике.
3. Машины с 3-мя головками и больше.
С ростом количества операционных головок растет производительность, а соответственно и цена. Привести достоверные цены на эту технику невозможно, так как кроме цены самого механизма, в конечную цифру входит необходимость привязки машины к конкретному заводу, конкретному помещению, наличие необходимых инженерных коммуникаций и т.д. В каждом конкретном случае огромную роль играет инженерное решение по размещению этой техники, конструкторская мысль.
Большое влияние на цену машины мощностью 100 кегов в час и более оказывают функции, связанные с контролем, санитацией, розливом и т.д. Поэтому, сравнивая цены от разных производителей, необходимо обращать внимание не только на итоговую цифру внизу коммерческого предложения, но и на его содержание.
Машины большой мощности (более 100 кегов в час) бывают двух типов: ротационные и секционные. На наш взгляд, который сложился из отзывов эксплуатационников, преимущество за секционными машинами. Такое техническое решение упрощает эксплуатацию: в случае ремонта нет необходимости останавливать всю линию. Немаловажным является также то, что мощность линии розлива при использовании секционных машин можно наращивать постепенно. Сначала можно установить секцию в пять-шесть операционных головок на 60 кегов в час, а через какое-то время, когда производительности линии не будет хватать, дополнительно увеличить ее мощность в зависимости от потребности.
Это оборудование может быть:
- ручным (ручная подача и съем кега, технологический процесс строго не регламентирован и контролируется оператором);
- полуавтоматическими (ручная подача и съем кега, автоматическое выполнение технологического процесса, инициируемое оператором);
- автоматическими (автоматическая подача и отвод кегов, полностью автоматическое инициирование и выполнение технологического процесса).
Цена изменяется соответственно сложности оборудования.

Продолжение...
 
Оборудование для производства ПЭТ-упаковки Версия в формате PDF

Оборудование для производства ПЭТ-упаковки Исследование компании «ПромАльянс»

РОЗЛИВ Основным элементом, сердцевиной розлива жидкостей в различные емкости (стекло, ПЭТ-бутылки и алюминиевые банки) является моноблок. Он состоит, как правило, из двух неразрывных частей - розлива и укупорки. Принцип его работы не зависит от типа тары. Более того, сам моноблок, как правило, можно перенастроить на розлив в тот или иной вид тары. Машины по розливу различают, прежде всего, по мощности. Диапазон их огромен - от самых простых, мощностью 400-600 1,5-литровых ПЭТ-бутылок в час с ручным приводом или полуавтоматических, - до гипермашин мощностью 120 тысяч бутылок (0,5 л) в час, напичканных сенсорными системами, газоанализаторами и прочими электронными системами управления.

Продолжение...
 
ПЭТ, полиэтилентерефталат Версия в формате PDF
ПЭТ, полиэтилентерефталат— термопластик, именуемый также полиэфиром, лавсаном и т. д. (см. #Названия). Продукт поликонденсации этиленгликоля с терефталевой кислотой (или ее диметиловым эфиром); твердое бесцветное вещество. Прочен, износостоек, хороший диэлектрик.

Получен в Лаборатории высокомолекулярных соединений Академии наук СССР.

Полиэтилентерефталат перерабатывают главным образом в волокна (см. Полиэфирное волокно), плёнки, а также литьём в различные изделия (радиодетали, химическое оборудование и др.).

Наиболее известное его применение — изготовление пищевых пластиковых бутылок.

Продолжение...
 
Производство ПЭТ-преформ Версия в формате PDF

Производство ПЭТ-преформ

Преформы – это заготовки для получения бутылок и банок из полимеров методом выдувного формования. Преформы производят методом литья под давлением. Температура переработки 280 - 300 0С. При таких температурах возможна термодеструкция полиэтилентерефталата. Это значит, что ПЭТ теряет свои замечательные механические свойства. Бутылка, изготовленная из деструктированного ПЭТ, имеет желтоватый оттенок и повышенную хрупкость. Особенно это сказывается при транспортировке: при тряске у таких бутылок иногда отваливаются и лопаются донышки. Значительно увеличивается склонность изделий к деструктивному старению под действием кислорода и ультрафиолета - гарантийные сроки хранения сокращаются в десятки раз.

Кроме того, при термодеструкции возможно выделение весьма вредных веществ, которые мигрируют в жидкость, налитую в бутылку, а также отравляют рабочих и близко живущих жителей при производстве преформ. Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при производстве преформ, представлены в таблице.

Допустимые концентрации вредных веществ, выделяющихся при переработке полиэтилентерефталата:

 

Миграция в модельные среды в готовых изделиях, мг/л

В воздухе рабочей зоны, мг/м3

В атмосферном воздухе населенных мест, мг/м3

   

макс. разовая

средне-суточная

Ацетальдегид

0.2

5

0.01

0.01

Диметилтерефталат

0.5

0.1

0.05

0.01

Кислота терефталевая

-

0.1

0.01

0.001

Кислота уксусная

-

5

0.2

0.06

Углерода оксид

-

20

5

3

1 - выходное сопло;
2 - адсорберы;
3 - переключатели;
4 - воздуходувка;
5 - основной нагреватель;
6 - нагреватель регенератора;
7 - выходная труба;
8 - микрофильтр;
9 - воздухоохладитель.

Катализатором термодеструкции является вода. Причем при деструкции ПЭТ снова выделяется вода. Доказано, что, для того, чтобы избежать термодеструкции, ПЭТ необходимо высушивать до содержания влаги, меньшего 0.003 - 0.004 мас.%. Такое низкое содержание влаги недостижимо при обычных приемах сушки полимеров, например в сушильных шкафах.

Устройство специального агрегата для сушки ПЭТ показано на рисунке. Сырье засасывается из мешка вакуумным загрузчиком (на рисунке не показан). Загрузчик имеет собственное дозирующее устройство, с помощью которого гранулы ПЭТ порционно подаются в бункер таким образом, чтобы он был всегда заполнен сырьем. Сырье перемещается в бункере сверху вниз так, чтобы во время пребывания каждой порции в бункере было не менее четырех часов. Снизу в бункер через выходное сопло подается подогретый нагревателем воздух. Отобрав влагу от сырья, воздух через фильтр и холодильник попадает в адсорбер-осушитель и затем снова в бункер. Адсорберов два. Когда один работает, другой регенерируется. В рабочем контуре датчики непрерывно измеряют степень сухости воздуха - точку росы. Превышение допустимого значения точки росы является сигналом того, что рабочий адсорбер пресыщен, заслонки автоматически переключаются, и роль адсорберов меняется.

Полиэтилентерефталат - кристаллизующийся полимер. Преформу при ее производстве следует охлаждать быстро, так, чтобы ПЭТ не успел закристаллизоваться и затвердел, т.е. перешел в стеклообразное состояние, сохранив аморфную, некристаллическую структуру, которую он имеет в расплавленном состоянии. С ростом температуры вязкость падает настолько, что полимер приобретает способность деформироваться за разумные промежутки времени. На этом и основан способ получения бутылок из преформ - достаточно разогреть преформу до температуры порядка ста градусов, чтобы за секунды из нее можно было выдуть бутылку.

Но в расплавленном состоянии величина вязкости ПЭТ очень низкая - подвижность очень велика и полимер может успеть частично перейти в термодинамически более выгодное - кристаллическое состояние. Визуально это видно по побелению отдельных участков преформы, особенно в области конца сферической части, у литника. Температура плавления кристаллов ПЭТ около 2500С и при температуре производства бутылок кристаллические участки преформ деформироваться - формоваться в бутылку не могут. Поэтому при производстве преформ необходимо холодильное оборудование, которое позволяет охлаждать пресс-формы с максимальной интенсивностью и получать минимальную величину кристалличности в изделии. Существуют международные стандарты, регламентирующие допустимую величину степени кристалличности в преформе. Диаметр пятна кристалличности в области литника не должен быть больше 6 мм.

Общая степень растяжения преформы при выдуве ПЭТ бутылок порядка десяти (произведение степени растяжения вдоль и поперек оси). Это означает, что любой дефект, который имеет преформа (пятно, царапина, облой в местах стыковки формообразующих частей и т.п.), переходят на бутылку в десятикратном масштабе. Поэтому международные стандарты строго регламентируют требования к качеству поверхности и микродефектам преформ. Не должно быть видимых глазу включений, непроплавов, царапин. Образующийся при литье облой обламывается при укладке преформ и под действием электростатических сил прилипает к поверхности преформы, а затем, подплавляясь при выдуве бутылки, уродует поверхность изделия. Поэтому величина облоя должна быть минимальной. Для того чтобы эти требования выполнить, необходимо изготавливать пресс-формы с высокими размерной точностью и качеством поверхностей.

Температура переработки:

Температура, 0С

Съема изделия

Сушки
 

TП

TС

Т1

Т2

Т3Т4

TЗАГ

11015-50240-280240-280240-280240-260230-250100-120120-150

ТП - температура прессформы;

TC - температура сопла;

T1 - температура первой зоны обогрева;

T2 - температура второй зоны обогрева;

T3 - температура третьей зоны обогрева;

T4 - температура четвертой зоны обогрева;

TЗАГ - температура зоны загрузки материала;

Предварительная сушка необходима только при неблагоприятном хранени,  длительность сушки составляет 4-5 час.

 

Параметры процесса литья:

Давление впрыска: высокое 1200-1400 бар (100-140 бар - на манометре термопластавтомата). С учетом максимального давления впрыска на термопластавтомате - 1400 бар.

Скорость впрыска: поверхность прессованных изделий лучше при меньшей скорости впрыска.

Давление выдержки (подпрессовки): высокое улучшает качество поверхности, применять 50-70% давления литья.

Время выдержки (подпрессовки): рекомендуется небольшое время выдержки до 20% от времени охлаждения.

Подушка (остаточная): 3-5 мм, в зависимости от объема дозирования; больше объем - больше подушка.

Время охлаждения: должно быть настолько длительным, чтобы литое изделие остыло до беспроблемного извлечения из прессформы; определяется толщиной стенок изделия, температурой стенок прессформы, температурой расплава материала.

Обороты шнека: высокие, должны быть подобраны таким образом, чтобы пластикация закончилась минимально раньше времени охлаждения.

Противодавление: 30-100 бар (3-10 бар по манометру термопластавтомата).

Превышение температуры более 290°С приводит к разложению полимера.

Источник http://e-plastic.ru